PC注塑發黃的解決方法是什麼
1、儘量在不增加企業成本、改模的情況下,建議用高流動性PC料,來加工產品,市場上高流動PC料可介紹(H200-3670R等相關型號,已長期在客戶羣中實際應用,增加流動性的情況下,韌性卻沒有降低)。
2、PC料烘料溫度120度烘4小時,加工溫度280-320度,模溫110度的前提下進行注塑料加工。
3、應根據自身經驗,將加工溫度,射速等相關參數調到合理的匹配關係。PC料發黃爲擠出與注塑加工常見問題之一,實在調機不能有效解決的情況下,建議直接選用高流動性PC料來解決發黃的問題。
1、儘量在不增加企業成本、改模的情況下,建議用高流動性PC料,來加工產品,市場上高流動PC料可介紹(H200-3670R等相關型號,已長期在客戶羣中實際應用,增加流動性的情況下,韌性卻沒有降低)。
2、PC料烘料溫度120度烘4小時,加工溫度280-320度,模溫110度的前提下進行注塑料加工。
3、應根據自身經驗,將加工溫度,射速等相關參數調到合理的匹配關係。PC料發黃爲擠出與注塑加工常見問題之一,實在調機不能有效解決的情況下,建議直接選用高流動性PC料來解決發黃的問題。
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注塑成型pc料老發黃怎麼辦?
PC料注塑時出現黃紋一般是原料降解所致。設定溫度與實際溫度有偏差,調整注塑溫度,用的是什麼螺桿,建議用PC螺桿,餘料不要餘留過多。
塑料PC注塑成型時發黃和機臺螺桿沒有太大關係,塑料PC注塑時發黃主要是高溫降解引起的,解決辦法一個是降低注塑溫度。
通常發黃是由於在PC料烘乾乾燥的環節由於溫度高或者烘乾的時間太長造成材料變黃,第二種原因就是螺桿的加熱溫度和射嘴,熱膠道設定的溫度太高造成變黃,建議查明後更換原料或者重新設定溫度就可以解決。
溫度控制
注射模塑過程需要控制的溫度有料筒溫度,噴嘴溫度和模具溫度等。前兩種溫度主要影響塑料的塑化和流動,而後一種溫度主要是影響塑料的流動和冷卻。每一種塑料都具有不同的流動溫度,同一種塑料,由於來源或牌號不同,其流動溫度及分解溫度是有差別的,這是由於平均分子量和分子量分佈不同所致,塑料在不同類型的注射機內的塑化過程也是不同的,因而選擇料筒溫度也不相同。
pc板材發黃怎麼可以解決這個問題呢。
pc板舊了發黃洗白洗亮:
小面積清洗:
用溫清水沖洗;用中性肥皂或家用洗滌劑兌溫水進行沖洗,並用柔軟的織物或海綿去除灰塵和污垢;用冷水沖洗並在幹後用軟布擦除水乾後的斑點。
大面積清洗:
用水龍頭或高壓水沖洗;水中附加物應與PC板相容。
清洗注意事項:
不要打磨或用強鹼清洗PC板,不要用乾硬布或硬刷子擦表面,以免產生拉毛現象。不準用丁基溶纖劑和異丙醇溶液來清洗防紫外紹的PC板材。
建議清潔用溶劑:
無水酒精,石油醚(BP65)、乙烷、康烷。
若洗後板面受到輕微損傷,建議用PC板修復劑修復。
①PC耐力板,PC陽光板,其材質是聚碳酸酯,廣泛應用在公交候車亭、廣告燈箱、室內外裝修、遮陽採光等。PC板具有很好的光學性能、機械性能,但不耐有機溶劑和酸鹼性溶液,清洗和維護很困難,必須用PC板專用清洗劑。由於清洗時用剷刀、鋼絲球、不合適的清洗劑,常常使PC板局部失光變澀、劃紋不平、不透光、發白、裂紋等,嚴重影響美觀,影響廣告效果。② 功 能:PC板修復劑,能夠使局部失光變澀、劃傷不平、不透光、發白的PC板修復,恢復成透明、光亮美觀的PC板。追問你懂不懂啊 從哪裏複製來的東西
追答這種處理,有什麼問題嗎?
注塑機產品PC/ABS燒黃怎麼調?
材料注塑溫度高了吧
注塑PC透明料正常生產10後時,產品突破發黃燒黑,是什麼原因?
塑料PC注塑時發黃主要是高溫降解引起的,解決辦法一個是降低注塑溫度。
要麼就是螺桿的加熱溫度和射嘴,熱膠道設定的溫度太高造成變黃,建議查明是不是生產10h後穩控不正常,還是殘留析出添加劑太多,更換助劑或者重新設定溫度就可以解決。
PC製品出現黃紋及黑點怎麼辦?
PC製品變色出現變黑、黃紋及黑點的原因分析及解決辦法介紹:
PC的耐熱性較好,通常加工普通PC料時,可將其熔融溫度設定在240一300℃,即使長時間停留,一般也不會分解。可爲什麼在生產一些電器製品時,經常會出現變色現象呢?這是因爲現在市場競爭激烈,爲了降低生產成本,絕大多數廠家生產中低檔電器製品時大都使用PC改性料或再生料,甚至有些廠家使用自己加入的阻燃劑、填充劑等配混的料。由於這些料品流駁雜,而塑化要求較高,工藝方面控制就較困難,從而出現這樣那樣的問題。針對上述現象,需從以下三個方面進行考慮和尋找解決方法:
(1) 工藝條件方面主要考慮熔融溫度,一般要逐段降低機筒溫度,特別是前兩段的溫度,而且針對不同的料使用不同的溫度,如用聚乙烯(PE)改性PC生產大型電器製品,一般應將機筒溫度控制在230℃左右;再如用ABS或PS改性PC生產開關、插座等小型電器件時,機筒溫度一般應控制在250℃左右;而用PBT 改性PC生產燈飾製品時機筒溫度一般應控制在280℃左右。當然,成型溫度的最終選定還要綜合考慮製品形狀、尺寸、模具結構、製品性能要求等方面。其次是對原材料充分乾燥,減少微量水分對熱熔體催化裂解的可能。另外,若螺桿轉速太快、背壓太高、注射速率太快,以及噴嘴孔徑、流道、澆口尺寸太小等都會使熔體產生高的剪切熱,造成PC出現熔體破裂現象,而且易使模腔內氣體不能及時排出,造成製品局部灼傷而變黑。
(2)設備方面由於PC熔體粘度高,流動性差,需要的注塑壓力大,與金相接合力強,分解物對金屬有強腐蝕性,所以在選擇加工設備時,要求選用小型的或特殊設計的、鍍鉻的螺桿,而且塑化系統不允許有死角、呆料、缺口、裂縫等情況出現。一般說來,如果工藝條件沒問題,而對空注射時發現熔料有變色現象,這說明塑化系統有問題,需逐一檢查塑化系統,從噴嘴開始,到噴嘴法蘭、三小件、螺桿、機筒。有時製品會每隔一段時間呈週期性地出現兩三模大片變色的情況,這多半與塑化系統存在呆料有關,因 PC分解物超過一定量時具有自身催化作用,引發一大片熔體分解,特別是加入了阻燃劑的塑料。這就要找出呆料點如螺桿粘料、存料,機筒粘料等,需透過清洗、修補、拋光加以解決。
(3)用料、操作方法方面若一開機就發現有黑點,這多半與機筒存料有關。
故須注意操作方式方法,當開機前機筒所存料爲PC時,要用新料在成型溫度下將機筒清洗3一4次(對空注射),如果所存料爲別的料,特別是熱穩定性差的料,如PVC ,POM 等,這就要求在開機時不能升高溫度,而且不能用PC料清洗機筒,只能在較低溫度下用熱穩定性好的料如PS,PE等清料,清洗乾淨後,再把機筒溫度升至PC正常加工溫度,然後用PC料清洗一下,方可進行加工。在加工過程中,如需臨時中止生產,則需將機筒溫度降到160℃以下保溫(因PC的玻璃化溫度爲160"C ),以免時間過長物料分解而變色。完成生產任務時,可用PS,PE等熱穩定性好的料清洗機筒,清空後停機。如果在生產過程中一直有變色現象,就需首先檢查用料是否有問題,比如是否摻雜了其它料及異物,新料是否存在質量問題,澆口料是否合格,配混料是否配法正確等,一一排除後,再檢查其它原因。另一個因素是環境污染比較嚴重,如空氣中游離着許多灰塵,模具被污染,自烘式料斗過濾網不起作用而吸進較多塵粒等。這就要求加工車間時刻保持乾淨、整潔,最好用細紗布把料斗進氣口、出氣口矇住,這在加工透明製品時非常必要。
PC爲原材料的單色注塑機,溫度是300,爲什麼射出的料顏色發黃,像有油似的?
料顏色發黃這種情況一般是加工溫度過高,導致一小部分料分解.溫度過高的原因很可能是螺桿對料的剪切力過大,從而導致內摩擦增大,使料的溫度升高,可以調整一下原料配方,在其中多加入些潤滑劑,同時也可以向前面兩位老兄說的那樣,降低一下加工溫度!
pc白色的注塑產品發黃怎麼辦
這個問題說得有點籠統了,PC料注塑時出現黃紋一般是原料降解所致。但要看具體的條件,比方說原料是否充分乾燥?熱流道模具時是否出現溫度太高導致燒料?熱流道是否清洗乾淨?熱流道內部是否存在死角等等,冷流道模具則需要注意螺桿直接是否合適?過大的螺桿容易導致原料在炮筒中停留時間太長而過熱降解。你可以看看黃紋的分佈形態,是沿澆口中心方向的放射狀?還是沒有什麼規律的,這個可以幫助判斷問題出在哪裏
如何解決PC 141R透明材料在成型中發生燒黃的問題
燒黃是因爲製件溫度過高氧化或炭化引起的,解決方案:1、注塑前按供應商要求充分乾燥原料,避免因水汽過多造成高溫氧化製件;2、降低模溫,增設排氣口,排氣不通暢會導致局部溫度過高
pc注塑發黃發黑有什麼方法?
如果脾氣住處發黃發黑以。說明是溫度太高了,把溫度降一點,再降十度,看看應該就不黃也不可以了。
注塑產品發黃怎麼解決
您好,很高興能回答這個問題
《注塑加工成型常用工程塑膠》
我讀大學的時候學的也是機械專業,當時學的是《模具設計與製造》和《機械設計與自動化》的專業,畢業 之後也是一直從事模具行業的工作,對設計和製造的關聯性,不只是單純的憑藉書本的理論知識,更重要的是我們日常工作中經驗積累的應用。基於以往在注塑行業的專業知識和經驗積累,針對《如何來解決類似“黃點 & 發黃”的品質不良》議題,藉助此次機會來分享交流一下個人經驗,希望可以對你有所幫助。
此次分析,我從“原材料、成型工藝、成型環境、模具設計和產品包裝”方面,在製程上給出對應的解決方案:
《4M1E特性要因圖分析工具》
塑膠原料
通常來說注塑加工產品“變黃”都是由於塑膠的老化或是降解發生的,聚丙烯--PP是因爲特性老化發生的,因爲聚丙烯--PP上側基的存在,其穩定性較差,特別是在光照的狀況下,這種不良尤爲明顯,因此,我們在注塑時通常需要添加一些光穩定劑來降低塑膠的老化程度。至於聚乙烯--PE,因爲沒有側基,一般在注塑或是使用之前變黃狀況不是許多.PVC卻是會變黃,和商品的配方聯繫比較大.通俗來講就是氧化。有些母料外表容易氧化,有必要對母料進行外表處理.除了系統中不良的助劑、雜質等,主要是老化造成的,添加適當的抗氧化劑和抗紫外劑能改善PE、PP的黃變。
2.成型工藝
一般狀況下,當成型溫度設定過高 & 螺桿轉速設定過快 & 背壓設定過高時,在一個成型週期內,塑膠在料管內發生了裂解,自身特性發生轉變,也會導致注塑後產品的“黃點 & 發黃”的品質不良,我們可以嘗試適當降低成型工藝的溫度和螺桿轉速,來改善“黃點”狀況。
3.成型環境
對於透明度高度塑膠產品,我們不建議對塑膠原料的二次回收使用,如果,特殊狀況有回收的需求,我們應該着重清潔相關的附屬成型設備(原料乾燥桶、拌料機、粉碎機、螺桿)狀態,避免額外的附屬設備對塑膠造成二次污染,導致的產品“黃點 & 發黃”,生產前,需要做好設備的清潔點檢。
4.模具設計
當產品較大、肉厚較厚的時候,模具澆口尺寸設計太小 ( D<1.0mm),注塑過程中塑膠經過過大的剪切效應,也會導致產品發黃。當模具排氣槽設計不合理,模具內氣體不能有效排出的時候,產品因爲困氣,也會導致產品的“燒焦 & 黃點”,所以,我們在條件允許的前提下可以適當加大澆口尺寸,並優化模具零件排氣槽,來改善“黃點”的狀況。
5.產品包裝
顧名思義,就是針對吸水性較強的塑膠產品,我們在包裝的時候,應該選擇密封、遮陽包裝,在包裝袋內適當存放一些乾燥劑效果更好。
以上四點建議,請了解、參考,針對生產中遇到的品質不良,我們可以運用4M1E的方法(人-Man、機-Machine、料-Material、法-Method、環-Environment)來綜合分析改善,請參考瞭解,希望對你有所幫助。
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