七大浪費是指哪些浪費

七大浪費分別是搬運的浪費、庫存的浪費、動作的浪費、等待的浪費、過量生產浪費、過度加工浪費、次品浪費。

1、等待的浪費：主要因素表現為作業不平衡，安排作業不當、待料、品質不良等。

2、搬運的浪費：車間佈置採用批量生產，依工作站為區別的集中的水平式佈置所致。

3、不良品的浪費：工序生產無標準確認，或有標準確認，但未對照標準作業，管理不嚴密、鬆懈所導致。

4、動作的浪費：生產場地不規劃，生產模式設計不周全，生產動作不規範統一。

5、加工的浪費：製造過程中作業加工程序動作不優化，可省略、替代、重組或合併的未及時檢查。

6、庫存的浪費：管理者為了自身的工作方便或本區域生產量化控制一次性批量下單生產，而不結合主生產計劃需求流線生產所導致局部大批量庫存。

7、製造過多（早）的浪費：管理者認為製造過多與過早能夠提高效率或減少產能的損失和平衡車間生產力。

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七大浪費是指在生產和管理過程中造成資源浪費的七種情況，也被稱為七大Muda。

它們是：

1. 運輸浪費：包括物料、產品或信息在生產過程中的多餘搬運和傳遞，增加了時間和成本。

2. 庫存浪費：指過多的存貨，佔用了寶貴的空間並增加了資金的佔用。

這包括原材料、在製品或已完成的產品。

3. 動作浪費：指不必要的動作或動作中的低效率，例如多餘的手動操作、重複的步驟或不必要的移動。

4. 等待浪費：指生產過程中的等待時間，包括等待物料、設備、信息或決策。

這增加了整體生產週期並降低了效率。

5. 過程浪費：指不必要的或低效的生產過程，包括複雜的工藝流程、低效的工作方法或無效的標準化。

6. 應急浪費：指由於不良質量、故障或其他問題而導致的生產中斷，需要進行緊急修復和調整。

7. 過度加工：指超出產品或服務要求的過度處理或加工，包括不必要的工序、精度或功能。

通過識別和消除這些浪費，組織可以提高效率、降低成本並提供更高質量的產品和服務。

1、等待的浪費：主要因素表現為作業不平衡，安排作業不當、待料、品質不良等。

2、搬運的浪費：車間佈置採用批量生產，依工作站為區別的集中的水平式佈置所致。

3、不良品的浪費：工序生產無標準確認，或有標準確認，但未對照標準作業，管理不嚴密、鬆懈所導致。

4、動作的浪費：生產場地不規劃，生產模式設計不周全，生產動作不規範統一。

5、加工的浪費：製造過程中作業加工程序動作不優化，可省略、替代、重組或合併的未及時檢查。

6、庫存的浪費：管理者為了自身的工作方便或本區域生產量化控制一次性批量下單生產，而不結合主生產計劃需求流線生產所導致局部大批量庫存。

7、製造過多（早）的浪費：管理者認為製造過多與過早能夠提高效率或減少產能的損失和平衡車間生產力。

七大浪費是什麼呀?有人知道嗎?

七大浪費指的是：

一、等待的浪費

主要因素表現為：作業不平衡，安排作業不當、待料、品質不良等。

二、搬運的浪費

主要因素表現為：車間佈置採用批量生產，依工作站為區別的集中的水平式佈置所致。（也就是分工藝流程批量生產），無流線生產的觀念。

三、不良品的浪費

主要因素表現為：工序生產無標準確認或有標準確認未對照標準作業，管理不嚴密、鬆懈所導致。

四、動作的浪費

主要因素表現為：生產場地不規劃，生產模式設計不周全，生產動作不規範統一。

五、加工的浪費

主要因素表現為：製造過程中作業加工程序動作不優化，可省略、替代、重組或合併的未及時檢查。

六、庫存的浪費

主要因素表現為：管理者為了自身的工作方便或本區域生產量化控制一次性批量下單生產，而不結合主生產計劃需求流線生產所導致局部大批量庫存。

庫存的損害表現有：

（1）產生不必要的搬運、堆積、放置、防護處理、找尋等浪費。

（2）使先進先出的作業困難。

（3）損失利息及管理費用。

（4）物品的價值會減低，變成呆滯品。

（5）佔用廠房空間，造成多餘的工場、倉庫建設投資的浪費。

（6）沒有管理的緊張感，阻礙改進。

（7）設備能力及人員需求的誤判。

七、製造過多（早）的浪費

主要因素表現為：管理者認為製造過多與過早能夠提高效率或減少產能的損失和平衡車間生產力。

製造過多（早）的損害表現有：

（1）提早用掉費用（材料費、人工費），不能創造利潤。

（2）把“等待的浪費”隱藏起來，使管理人員漠視等待的發生和存在。

（3）自然而然地積壓在製品，其結果不但會使製程的時間變長（無形的），而且會使現場工作的空間變大，機器間距離因此加大，逐漸地吞蝕利潤。

（4）產生搬運，堆積的浪費，使得先進先出的作業產生困難。

擴展資料：

七大浪費初期改善

在現場七大浪費中，初期改善時，可以針對動作上的浪費、不需要的庫存以及不需要的搬運這三方面着手。其中最直接可以看出非增值的方面，是過量庫存與不必要的搬運，這些浪費多數源自於過量生產。

要消除過量生產，則整個價值流內的每個人都應該清楚客户對於產品的需求速率，也就是所謂的節拍時間( TaktTime)，因而最直接的方式就是採用連續流的方式生產。所謂連續流，可以朝幾個方向努力：

1、生產佈置儘可能採用單元式( Work Cell)。

2、流程的標準化。

3、拉式生產。

4、上下流程衝擊的最小化。

5、儘量提高目視化程度。

6、差錯預防管理（防呆）。

7、例外管理。

8、換型時間極短化。

9、對設備做好預防保養。

參考資料來源：百度百科-七大浪費

“七大浪費”指的是什麼

七大浪費指的是在我們的現實生活中存在的浪費現象，有生活中的，有企業管理中的。

第一種：等待的浪費

主要因素表現為：作業不平衡，安排作業不當、待料、品質不良等。

第二種：搬運的浪費

主要因素表現為：車間佈置採用批量生產，依工作站為區別的集中的水平式佈置所致，無流線生產的觀念。

第三種：不良品的浪費

主要因素表現為：工序生產無標準確認或有標準確認未對照標準作業，管理不嚴密、鬆懈所導致。

第四種：動作的浪費

主要因素表現為：生產場地不規劃，生產模式設計不周全，生產動作不規範統一。

第五種：加工的浪費

主要因素表現為：製造過程中作業加工程序動作不優化，可省略、替代、重組或合併的未及時檢查。

第六種：庫存的浪費

主要因素表現為：管理者為了自身的工作方便或本區域生產量化控制一次性批量下單生產，而不結合主生產計劃需求流線生產所導致局部大批量庫存。

庫存的損害表現有：

（1）：產生不必要的搬運、堆積、放置、防護處理、找尋等浪費。

（2）：使先進先出的作業困難。

（3）：損失利息及管理費用。

（4）：物品的價值會減低，變成呆滯品。

（5）：佔用廠房空間，造成多餘的工場、倉庫建設投資的浪費。

（6）：沒有管理的緊張感，阻礙改進。

（7）：設備能力及人員需求的誤判。

第七種：製造過多（早）的浪費

主要因素表現為：管理者認為製造過多與過早能夠提高效率或減少產能的損失和平衡車間生產力。

參考資料

百度百科：https://ke.baidu.com/item/%E4%B8%83%E5%A4%A7%E6%B5%AA%E8%B4%B9/1491887?fr=aladdin

生產現場中七大浪費包含哪些內容？我們應該從哪些方面合理改善？

生產現場中七大浪費有等待的浪費、搬運的浪費、不良品的浪費、動作的浪費、加工的浪費、庫存的浪費、製造過多（早）的浪費。

消除各種浪費並不僅僅只是為了較多地降低一些成本，消除各種浪費，還會帶來比降低成本更大的價值，縮短生產過程週期時間，因為在生產過程中的所有浪費，最終都會轉嫁到生產過程週期時間的延長上。

改善七大浪費的措施如下：

1、按客户需求的節拍生產，杜絕生產過剩。要按節拍時間生產，首先要實現生產線工位平衡和排產均衡，並按量和品種小批量化生產，再採用看板拉動的方式，遵守看板指令做到不提早發出信息和不提早生產，抑制生產過剩。這需要計劃、物流和製造工程團隊從機制上改變生產體系，才有可能實現；

2、通過縮短生產過程週期時間和降低生產線停線風險，以及與主生產線同期生產，實現庫存的降低。這也是需要我們從機制上改變生產系統，才有可能達到；

3、通過優化各工程佈局，並讓生產工序形成流動，實踐後工序到前工序取件的方式，削減搬運次數和搬運距離，以降低搬運的浪費；

4、通過實踐標準作業，並基於標準作業持續改進，消除作業中多餘的動作和過度加工的浪費，同時實現過程週期時間的縮短，以及對在製品的控制；

5、各工序內內建質量控制的機制，比如防錯，預防次品和返工的浪費；

6、健全設備的保全機制，消除設備停線導致的等待浪費。通過多能工的培養和少人化的配置，實現人員作業的自調節和平衡，減少人員作業的等待；

7、運用VSM工具，將整個生產過程的物料和信息的流動系統地呈現在圖上，讓物料和信息的停滯一目瞭然，從而找出在什麼地方存在何種浪費，並從系統和全局的視角，發現制約系統效率和過程週期時間的主要浪費點和問題，以驅動問題的解決和浪費的消除。

工廠裏的七大浪費是哪七項?

工廠裏的七大浪費是等待浪費，搬運浪費，不良浪費，動作浪費，加工浪費，庫存浪費，製造過多過早浪費！

1．等待浪費 等待並非加工過程，不能改變物料的形狀、尺寸、性質和狀態從而改變韌料的功能，所以等待不創造價值。待工和待料是兩種最常見的等待情形。常見的等待現象有：物料供應或前工序能力不足造成待料，監視設備作業造成員工作業停頓，設備故障造成生產停滯，質量問題造成停工，型號切換造成生產停頓。造成等待的常見原因有：流水線能力不平衡，計劃不合理，設備維護不到位，物料供應不及時等。  

2．搬運浪費 搬運也非加工過程，不能改變物料的形狀、尺寸、性質和狀態從而改變物料的功能，而且搬運過程中的放置、堆積、移動、整理等造成空間、時間、人力和工具等浪費，可謂費時費力費資源。

3．不良浪費 美國零缺陷大師克勞斯比説：“任何事情沒有一步做到位都會造成額外或本。”質量不良也不例外。常見的不良浪費有：材料損失，設備折舊，人工損失，能源損失，價格損失，訂單損失，信譽損失等。 

4．動作浪費 多餘的動作、不合適的動作增加員工作業強度、降低生產效率，因此也是一種浪費。 常見的浪費動作有：兩手空閒，單手空閒，作業動作停止，動作幅度過大，左右手交換，步行多，轉身角度大，移動中變換動作，未掌握作業技巧，伸背動作，彎腰動作，重複動作及不必要動作。

5．加工浪費 每提高一級加工精度將增加數倍甚至數十倍的費用。過高的加工精度造成浪費，它付出了額外的成本，或造成了不必要的高質量。常見的加工浪費情形有：加工餘量過大、過高的精度、不必要的加工等，其造成的浪費有：設備折舊、人工損失、輔助材料損失、能源消耗等。  

6．庫存浪費 製造型企業通過物料的大進大出實現產品增值和資金流動，從而創造利潤。現場物流直接服務於這一重要的目的，所以，使現場物流有序、順暢、高效，是現場改善的重要方面。庫存是一種等待狀態，違背上述目標就造成額外成本。 企業內常見的庫存形態有：原材料、零部件、輔助材料庫存，半成品、在製品庫存、成品、在途品庫存等庫存將帶來額外的搬運儲存成本，造成空間浪費，佔用資金及孳生的利息和可能的投資回報損失，還有可能使物料價值衰減造成呆料廢料，造成先進先出作業困難。庫存會掩蓋諸多問題、造成假象，難怪日本專家大聲疾呼”庫存是萬惡之源”。

7．製造過多、過早浪費 製造過多、製造過早都會造成庫存，違背“適品，適時，適量”的準時制生產(J1T)原則。可能造成的浪費有：造成在庫、計劃外消耗或提早消耗．增加滯留在庫的風險，降低應對變化的能力等由於各種浪費消耗了企業資源，降低了經營效率，反過來制約了企業的訂單履行，必將造成第八種浪費——缺貨損失。缺貨損失是企業最嚴重的損失，主要有：緊急訂單造成的額外成本，延遲訂單造成的額外成本，訂單取消造成的利潤損失，還有一次嚴重的缺貨或多次發生缺貨勢必造成機會損失、客户流失最終導致市場機會損失。市場機會損失是巨大的，F}j於客户的相互影響，其損失難以用數量來衡量。

七大浪費中浪費之首是什麼

七大浪費叫做：等待的浪費，搬運的浪費，不良品的浪費，動作的浪費，加工的浪費，庫存的浪費，製造過多（早）的浪費。排名之首的是等待的浪費。

過度地浪費資源在任何時期都是不好的，佛教認為浪費是導致折福的行為。浪費與保護地球環境，提倡可持續發展的理念是背道而馳的。

一種浪費產生另一種新的浪費，這種惡性循環，潛伏在生產現場的各個角落裏。如果生產現場的管理和監督者，不在相當大的程度上了解什麼是浪費，浪費是怎麼產生的，等等那麼，這種浪費的惡性循環會立即公開表現出來。

浪費就將把銷售額中僅有的百分之幾的利潤全部吃掉，有可能招致危及經營本身的結果。豐田生產方式之所以把降低成本作為根本目的，就是因為在這種想法中有上述那種對成本的認識。

生產管理中的七大浪費指的什麼

工廠中的七大浪費：

1、等待的浪費

主要因素表現為：作業不平衡，安排作業不當、待料、品質不良等。

2、搬運的浪費

主要因素表現為：車間佈置採用批量生產，依工作站為區別的集中的水平式佈置所致。（也就是分工藝流程批量生產），無流線生產的觀念。

3、不良品的浪費

主要因素表現為：工序生產無標準確認或有標準確認未對照標準作業，管理不嚴密、鬆懈所導致。

4、動作的浪費

主要因素表現為：生產場地不規劃，生產模式設計不周全，生產動作不規範統一。

5、加工的浪費

主要因素表現為：製造過程中作業加工程序動作不優化，可省略、替代、重組或合併的未及時檢查。

6、庫存的浪費

主要因素表現為：管理者為了自身的工作方便或本區域生產量化控制一次性批量下單生產，而不結合主生產計劃需求流線生產所導致局部大批量庫存。

7、製造過多（早）的浪費

主要因素表現為：管理者認為製造過多與過早能夠提高效率或減少產能的損失和平衡車間生產力。

擴展資料：

部分對策：

對策一

七種浪費之一：等待的浪費

等待就是閒着沒事，等着下一個動作的來臨，這種浪費是無庸置疑的。造成等待的原因通常有：作業不平衡、安排作業不當、停工待料、品質不良等。

以製造部性能試驗課等待電控盤為例，由於電控盤不能按要求及時入廠，有可能無法按期交貨，而當電控盤入廠後，又需要搶進度，可能會出現加班、質量問題等。

另有一種就是“監視機器”的浪費，有些工廠買了一些速度快、價格高的自動化機器，為了使其能正常運轉或其他原因，例如：排除小故障、補充材料等等，通常還會另外安排人員站在旁邊監視。

對策二

七種浪費之二：搬運的浪費

大部分人皆會認同搬運是一種無效的動作，也有人會認為搬運是必須的動作，因為沒有搬運，如何做下一個動作，很多人都有這種想法。

正因為如此，大多數人默認它的存在，而不設法消除它。有些人想到用輸送帶的方式來克服，這種方式僅能稱之為花大錢減少體力的消耗，但搬運本身的浪費並沒有消除，反而被隱藏了起來。

搬運的浪費若分解開來，又包含放置、堆積、移動、整理等動作的浪費。

2002年，生產管理部和製造部每月均對總生產工時進行分析，發現在實際作業時間減少的同時，總工時卻在增加，經仔細分析後發現，是兩個工廠間的運輸工時居高不下，特別是由二工廠向一工廠搬運原材料的工時佔大多數。

怎麼樣克服，日本三洋大型課為減少搬運，把四個車間合併成兩個，一些零部件的加工由原來在別處加工變成在生產線旁進行加工，從而減少搬運。

對策三

七種浪費之三：不良品的浪費

產品製造過程中，任何的不良品產生，皆造成材料、機器、人工等的浪費。任何修補都是額外的成本支出。

精益的生產方式，能及早發掘不良品，容易確定不良的來源，從而減少不良品的產生。這一條比較好理解，關鍵是第一次要做正確，但實施起來卻很困難。

參考資料：百度百科-七大浪費

精益生產的概念和常見的7大浪費有哪些

精益生產是通過系統結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產系統能很快適應用户需求不斷變化，並能使生產過程中一切無用、多餘的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好結果的一種生產管理方式。與傳統的大生產方式不同，其特色是“多品種”，“小批量”。

工廠中的七大浪費

1、等待的浪費

主要因素表現為：作業不平衡，安排作業不當、待料、品質不良等。

2、搬運的浪費

主要因素表現為：車間佈置採用批量生產，依工作站為區別的集中的水平式佈置所致。（也就是分工藝流程批量生產），無流線生產的觀念。

3、不良品的浪費

主要因素表現為：工序生產無標準確認或有標準確認未對照標準作業，管理不嚴密、鬆懈所導致。

4、動作的浪費

主要因素表現為：生產場地不規劃，生產模式設計不周全，生產動作不規範統一。

5、加工的浪費

主要因素表現為：製造過程中作業加工程序動作不優化，可省略、替代、重組或合併的未及時檢查。

6、庫存的浪費

主要因素表現為：管理者為了自身的工作方便或本區域生產量化控制一次性批量下單生產，而不結合主生產計劃需求流線生產所導致局部大批量庫存。

7、製造過多（早）的浪費

主要因素表現為：管理者認為製造過多與過早能夠提高效率或減少產能的損失和平衡車間生產力。

管理中浪費

1、等待的浪費

等待上級的指示。等待外部的回覆。等待下級的彙報。等待生產現場的聯繫。

2、協調不利的浪費

工作進程的協調不利。領導指示的貫徹協調不利。信息傳遞的協調不利。ERP業務流程的協調不利

3、閒置的浪費

固定資產的閒置。職能的閒置或重疊。工作程序複雜化形成的閒置。人員的閒置。信息的閒置。

4、無序的浪費

職責不清造成的無序。業務能力低下造成的無序。有章不循造成的無序。業務流程的無序。

5、失職的浪費

在體系管理中，許多應該日常進行的工作基本上沒有認真去做，不重視日常規範管理，缺乏基礎工作，審核前突擊進行表面工作，來應付審核。

6、低效的浪費

工作的低效率或者無效率。相對於管理工作的高效率而言，低效率造成的隱性浪費是非常大的；原來只要一個人承擔的工作，需要兩個以上人員來完成；應該按計劃完成的任務反覆拖期。

7、管理成本的浪費

計劃編制無依據。公司沒有下達指標，部門無法編制自身的工作目標。公司的目標、指標下達後卻不知道怎麼分解。部門領導沒有告訴做什麼工作，不知編制計劃。

擴展資料

精益生產管理原則

1、管理決策必須以長期理念為基礎，即使必須因此犧牲短期財務目標也在所不惜。

2、建立無間斷的作業流程以使問題浮現。

3、使用“後拉式制度”以避免生產過剩。

4、使工作負荷平均(平準化)。

5、建立立即暫停以解決問題、一開始就重視品管的文化。

6、職務工作的標準化是持續改善與授權員工的基礎。

7、使用視覺控管，使問題無從隱藏。

8、使用可靠的、已經經過充分測試的技術以支持人員及流程。

9、栽培徹底瞭解並擁抱公司理念的員工成為領導者，並使他們能教導其它員工。

10、栽培與發展信奉公司理念的傑出人才與團隊。

11、重視公司的事業夥伴與供貨商網絡，挑戰它們，並幫助它們改善。

12、親臨現場查看以徹底瞭解情況(現地現物)。

13、決策不急躁，以共識為基礎，徹底考慮所有可能選擇，快速執行決策。

14、透過不斷地省思與持續改善，以變成一個學習型組織。

參考資料來源：百度百科-七大浪費

參考資料來源：百度百科-精益生產

生產現場中七大浪費包含哪些內容？我們應該從哪些方面合理改善？

轉載以下資料供參考

工廠中的七大浪費

第一種：等待的浪費

主要因素表現為：作業不平衡，安排作業不當、待料、品質不良等。

第二種：搬運的浪費

主要因素表現為：車間佈置採用批量生產，依工作站為區別的集中的水平式佈置所致。（也就是分工藝流程批量生產），無流線生產的觀念。

第三種：不良品的浪費

主要因素表現為：工序生產無標準確認或有標準確認未對照標準作業，管理不嚴密、鬆懈所導致。

第四種：動作的浪費

主要因素表現為：生產場地不規劃，生產模式設計不周全，生產動作不規範統一。

第五種：加工的浪費

主要因素表現為：製造過程中作業加工程序動作不優化，可省略、替代、重組或合併的未及時檢查。

第六種：庫存的浪費

主要因素表現為：管理者為了自身的工作方便或本區域生產量化控制一次性批量下單生產，而不結合主生產計劃需求流線生產所導致局部大批量庫存。

庫存的損害表現有：

（1）：產生不必要的搬運、堆積、放置、防護處理、找尋等浪費。

（2）：使先進先出的作業困難。

（3）：損失利息及管理費用。

（4）：物品的價值會減低，變成呆滯品。

（5）：佔用廠房空間，造成多餘的工場、倉庫建設投資的浪費。

（6）：沒有管理的緊張感，阻礙改進。

（7）：設備能力及人員需求的誤判。

第七種：製造過多（早）的浪費

主要因素表現為：管理者認為製造過多與過早能夠提高效率或減少產能的損失和平衡車間生產力。

製造過多（早）的損害表現有：

（1）：提早用掉費用（材料費、人工費），不能創造利潤。

（2）：把“等待的浪費”隱藏起來，使管理人員漠視等待的發生和存在。

（3）：自然而然地積壓在製品，其結果不但會使製程的時間變長（無形的），而且會使現場工作的空間變大，機器間距離因此加大，逐漸地吞蝕利潤。

（4）：產生搬運，堆積的浪費，使得先進先出的作業產生困難。

七大浪費的改善對策

結合大連三洋製冷推行精益生產方式的實際情況，重點論述生產現場的七種浪費和如何有效消除。

對策一

七種浪費之一：等待的浪費

等待就是閒着沒事，等着下一個動作的來臨，這種浪費是無庸置疑的。造成等待的原因通常有：作業不平衡、安排作業不當、停工待料、品質不良等。以製造部性能試驗課等待電控盤為例，由於電控盤不能按要求及時入廠，有可能無法按期交貨，而當電控盤入廠後，又需要搶進度，可能會出現加班、質量問題等。另有一種就是 “監視機器”的浪費，有些工廠買了一些速度快、價格高的自動化機器，為了使其能正常運轉或其他原因，例如：排除小故障、補充材料等等，通常還會另外安排人員站在旁邊監視。所以，雖然是自動設備，但仍需人員在旁照顧，特稱之為“閒視”的浪費。例如在產品檢測過程中，調試人員和氦檢人員站在產品旁邊等待，這種情況是否還有？

除了在直接生產過程中有等待外，其他管理工作中就沒有等待這種浪費發生嗎？當製造部在生產新產品發生一些問題時，技術部和品質保證部是否能立即解決而不需要現場人員長時間等待？如何減少這種等待？

對策二

七種浪費之二：搬運的浪費

大部分人皆會認同搬運是一種無效的動作，也有人會認為搬運是必須的動作，因為沒有搬運，如何做下一個動作？很多人都有這種想法。正因為如此，大多數人默認它的存在，而不設法消除它。有些人想到用輸送帶的方式來克服，這種方式僅能稱之為花大錢減少體力的消耗，但搬運本身的浪費並沒有消除，反而被隱藏了起來。搬運的浪費若分解開來，又包含放置、堆積、移動、整理等動作的浪費。

2002年，生產管理部和製造部每月均對總生產工時進行分析，發現在實際作業時間減少的同時，總工時卻在增加，經仔細分析後發現，是兩個工廠間的運輸工時居高不下，特別是由二工廠向一工廠搬運原材料的工時佔大多數。怎麼樣克服？日本三洋大型課為減少搬運，把四個車間合併成兩個，一些零部件的加工由原來在別處加工變成在生產線旁進行加工，從而減少搬運。在不可能完全消除搬運的情況下，應重新調整生產佈局，儘量減少搬運的距離。大家可以考慮一下本公司的生產佈局應該怎樣變更？如何最大限度地減少搬運？

對策三

七種浪費之三：不良品的浪費

產品製造過程中，任何的不良品產生，皆造成材料、機器、人工等的浪費。任何修補都是額外的成本支出。精益的生產方式，能及早發掘不良品，容易確定不良的來源，從而減少不良品的產生。這一條比較好 理解，關鍵是第一次要做正確，但實施起來卻很困難。大家不妨仔細想一想，除了產品生產，管理工作中是否也存 在類似的浪費情況？

精益生產方式的思想之一就是要用一切辦法來消 除、減少一切非增值活動，例如檢驗、搬運和等待等造成的浪費，具體方法就是推行“零返修率”，必須做一個零件合格一個零件，第一次就做好，更重要的是在生產的源頭就杜絕不合格零部件、原材料流入生產後道工序，追求零廢品率，這是和我們公司“3C現場質量管理法”基本相同的，今後我們應該繼續發揚“3C”，併合理地壓縮“3C”中“三確認”的時間，進一步完善 “3C”。（註明：3C現場質量管理法榮獲2001年度遼寧省管理創新新成果一等獎）。

對策四

七種浪費之四：動作的浪費

要達到同樣作業的目的，會有不同的動作，哪些動作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此頻繁？有沒有必要有反轉的動作、步行的動作、彎腰的動作、對準的動作、直角轉彎的動作等？若設計得好，有很多動作皆可被省掉！在管理理論中，專門有一種“動作研究”，但實施起來比較複雜，我們完全可以用上述的基本思想，反思一下日常工作中有哪些動作不合理？如何改進？

對策五

七種浪費之五：加工的浪費

在製造過程中，為了達到作業的目的，有一些加工程序是可以省略、替代、重組或合併的，若是仔細地加以檢查，你將可發現，又有不少的浪費等着你去改善。

在參觀日本三洋家用空調機生產線時，日方課長把我們領到熱交換器的組裝線旁，給我們講述瞭如何通過重組和合並來消除浪費的事例：

原來的熱交換器組裝流水線，是需要一個員工把穿完管的熱交換器裝箱後，用手推車運送到漲管設備旁，然後由另一個員工操作設備漲管，最後再由第三名員工把漲完管後的熱交搬運到另一條懸臂運輸線上。經過革新，他們把熱交組裝線的傳送帶延伸到漲管設備旁，可減少一名運輸工人，今後還準備把漲管設備遷移到懸臂線旁，由漲管工人直接把熱交送到懸掛臂上，又節省一名搬運工人。通過兩次對工序進行重組和合並，操作人員由3人減為1人。類似這種需要改進的地方在我們公司內有多少？是熟視無睹？是不願意去改進？還是心有餘力而力不足？怎樣在力所能及的範圍內先進行改進，然後再加以推廣？

對策六

七種浪費之六：庫存的浪費

精益生產方式認為：“庫存是萬惡之源”。這是豐田對浪費的見解與傳統見解最大不同的地方，也是豐田能帶給企業很大利益的原動力。

精益生產方式中幾乎所有的改善行動皆會直接或間接地和消除庫存有關。精益生產方式為什麼將庫存看做是萬惡之根源，而要想盡辦法來降低它呢？因為庫存會造成下列的浪費：

1、產生不必要的搬運、堆積、放置、防護處理、找尋等浪費。

當庫存增加時，搬運量將增加，需要增加堆積和放置的場所，需要增加防護措施，日常管理和領用時需要增加額外時間等，甚至盤點的時間都要增加，這些都是浪費。

2、使先進先出的作業困難。

當庫存增加時，以銅管為例，新入廠的銅管壓在原來的銅管上，先入庫的要想優先使用，就必須進行額外的搬運。而如果為省事，先使用新入廠的銅管，原來的銅管長期放置會帶來質量等一系列問題的發生。

3、損失利息及管理費用。

當庫存增加時，用於生產經營活動的資金會大量沉澱在庫存上，不僅造成資金總額增大，還會增加利息和庫房的管理費用。而這些常常是隱含在公司的管理費用中，只有專門列出，才能發現存在問題的嚴重性，進而正視它，並努力解決。

4、物品的價值會減低，變成呆滯品。

當庫存增加時，庫存量會大於使用量，甚至會造成長期的積壓，特別是當產品換型時，這種問題可能會顯得更加嚴重。本公司在國產化和C型機向G型機轉換過程中，就因為原來庫存過多而造成大量物資積壓，而且為盤活這些積壓物資，又需要進行額外的投入。此外由於放置的時間較長，原來貪圖便宜批量買進的物資，到2003年六折也許元就可能買到一個新型號，從而造成實際價值降低，成本升高，利潤減少。想一想庫存中的積壓物資，2001年是以什麼價格購入，而2002年的價格是多少，就會明白了。

5、佔用廠房空間，造成多餘的工場、倉庫建設投資的浪費。

當庫存增加時，就需要額外增加放置場所。2002年，由於鋼材等的增多，我們二工廠北側又新增了材料置場，新增加了投資，卻不帶來效益。

另外，因庫存所造成的無形損失，絕不亞於上述的有形損失，精益生產方式認為庫存會隱藏問題點，而“問題”在精益生產方式中被認為是寶藏，問題如果能不斷地被發現解決，則利益便會不斷地產生。庫存隱藏問題點，造成下列後果：

沒有管理的緊張感，阻礙改進：庫存量一多，因機械故障、不良產品所帶來的不利後果不能馬上顯現出來，因而也不會產生對策。由於有了充足的庫存，出現問題時可以用庫存先頂上，問題就可以慢慢解決甚至不用解決，最起碼是被掩蓋住了，不急迫了，不會被上級追究了，於是乎本部門的工作成績就出來了。

6、設備能力及人員需求的誤判：由於庫存量的存在，設備能力不平衡時也看不出（庫存越多，越不容易看出來）。人員是否過剩，也無法瞭解。由於有較多的庫存，供應部門需要增加人員，製造一線需要更多的人員來生產產品用於補充庫存，需要增添設備來保證生產庫存所需要的設備能力，從而形成新一輪的浪費。

到底為什麼要有庫存量，最大的理由是“怕出問題”——出現故障怎麼辦？會不會因部分設備出問題，而影響整條生產線或工廠的生產呢？於是乎為了不使影響擴大，庫存便成了必要，眾多的問題也被隱藏起來，所有進步、賺錢（發現問題、解決問題就是賺錢）的步調自然變慢了。無怪乎精益生產方式稱庫存為萬惡之源，絕對不允許它存在，如果2002年已經有了庫存，也要行進一切辦法，將之降低，力爭零庫存。（注：零庫存的“零”並非指數學意義上的“完全沒有”的意思，而是指把庫存 “儘量減到最少的必要程度”。）

對策七

七種浪費之七：製造過多（早）的浪費

上面提到庫存是萬惡之源，而製造過多或提早完成，在豐田則被視為最大的浪費。

精益生產方式所強調的是“適時生產”，也就是在必要的時候，做出必要的數量的必要的東西。此外都屬於浪費。而所謂必要的東西和必要的時候，就是指顧客已決定要買的數量與時間。假設客户只要100個，而每個1元，如果生產了150個，這售價卻不會是150元，因為多餘的50個並沒有賣出去，僅是變成庫存，因此利潤也就無從產生，換句話説，多做了是浪費。

而製造過早同樣也是浪費，但為什麼有很多工廠會一而在地過多與過早製造呢？最大的原因在於他們不明白這是一種浪費，反而以為多做能提高效率，提早做好能減少產能損失（不做白不做，機器還不是一樣停着？），顯然這是一種極大的誤解。

認為製造過多與過早能夠提高效率或減少產能的損失，是見樹不見林的看法，因為真正利潤的產生是從銷售而來，而不是效率與產能。為了看到更多的效率與產能，製造過多與過早而銷售量並沒增加，僅是增加了庫存量，你説這合算嗎？

因此，精益生產方式強調，絕不允許製造過多（早），因為：

1、它只是提早用掉了費用（材料費、人工費）而已，並不能得到什麼好處。

2、它也會把“等待的浪費”隱藏起來，使管理人員漠視等待的發生和存在。

3、它會自然而然地積壓在製品，其結果不但會使生產週期變長（無形的），而且會使現場工作的空間變大，機器間的距離因此加大，要求增加廠房，這樣在不知不覺中，將逐漸地吞蝕我們的利潤。

4、它也會產生搬運、堆積的浪費，並使得先進先出的作業產生困難。一些製造部的老員工也許還會記得95和96年間在製造部各課間發生的自制件放置場所的事情吧：

因為生產能力的增長大於銷售能力的增長，沒有控制住產量，各工序都在“努力”生產，現場中堆滿了自制零部件，各課間為放置場所爭執不休，最後需要部門協調才解決，“零庫存”的生產管理思想一文就是在此背景下寫出的。在此後的工作中雖然有較大的改進，但仍然存在一些問題，有待大家羣策羣力加以解決。除在製品外，產成品製造過多顯得更為可怕，98年初成品庫存超過百台的場景彷彿就在眼前：

綠色通道上已開始擺上了產品；產品的轉序幾乎變得不可能，一台產品要從總裝移動到氦檢，至少要先後吊裝三台產品來騰出空地；產品間的距離一個人側身也進不去，吊裝時多次發生產品相撞事故。要求尋找一個能存放大型機產品倉庫的呼聲日益高漲。造成這種可怕狀況的原因是什麼？

營銷部門發貨不暢，但面對激烈的市場競爭，希望公司內的主要機型均有庫存，以便一旦簽訂合同就可以發貨。

營銷部門和生產製造部門間的信息溝通不暢，交貨期確認不準，不是按照實際交貨期生產，而是按合同交貨期生產，為補充庫存而生產。

生產製造部門為提高效率和設備利用率而成批投入和生產。

這種情況目在2003年初雖然基本上得到扭轉，但是每月仍有一些按交貨期完成的產品入庫後較長時間不發貨，造成浪費。因此，應要求各事務所對交貨期的確認工作真正重視起來，應該在合同交貨期前一個月把信息及時準確地反饋回來，避免在進入上下筒組裝後才通知的情況發生，則可預防大部分的過多成品製造。

精益生產中七大浪費最大的浪費是那個，為什麼是這個？

精益生產七大浪費之製造過剩的浪費

過量生產是大量製造方式用於對應不確定性的方法，由於各工序製造能力不同，而大量製造中設備又被要求不可以停止，因此，前工序的製造速度比後工序快，製造的速度比銷售速度快，因此常常伴隨着大量的庫存發生。

在大量製造的系統中，在一個不確定的世界裏，由於各種波動不斷產生，過量生產可以緩衝或避免生產領域受到需求波動全面影響，不至於造成整個系統的混亂。

傳統方法通過對庫存的投入來補償這種矛盾而不是去提高響應實際問題的能力。

整個製造過程中庫存材料的成本異常巨大，儘管它難以量化。

2.精益生產七大浪費之等待的浪費

等待時間或排隊時間是大批量生產產生的另一個問題。

加工批量太大是造成等待的原因之一。允許大批量生產和建立起排隊供應的系統是對原始順序中可能會出現的干擾擔心。

頻繁交換品種可以減小批量，但通常人們認為頻繁的交換品種會造成模具交換時間過長，而這樣會形成巨大的浪費，所以可以通過加大批量降低製造成本。

這和人們的思維方式有關而不是和技術系統有關。

3.精益生產七大浪費之搬運的浪費

運輸作為消除地域誤差的手段似乎在系統上創造着價值，但站在客户的角度上看，運輸並沒有給我們帶來什麼。

消費者關心的這會產生什麼樣的反應和會帶來什麼樣的品質問題，而不是運輸本身。

通過材料、搬運設備、間接勞力、和命令與控制系統來知道何時何地移動何物和怎樣預防丟失和損壞，這些確實都需要成本。

4.精益生產七大浪費之庫存的浪費

存貨為防止異常發生而起着緩衝和平衡外部環境的被動作用，但由於庫存並不被立即使用而僅僅是等待。

傳統的計算方法把庫存作為企業當前的一部分資產，但實際上只有他們賣出後才能成為資產，並且企業花了大量的金錢僅僅為了照顧他們直到消費者將他們買走為止。

5.精益生產七大浪費之加工的浪費

加工的浪費可能是生產工藝中本身就存在的缺陷。

他們的存在實際上是可以預測並通過不斷的改善而逐漸進行消除的。

使用先進的工藝手段和工裝可以有效地和消除這些浪費。

6.精益生產七大浪費之動作的浪費

工人是工作過程的專家，應該幫助他們不斷改進工作模式，這樣他們可以更聰明，而不是更辛苦地工作。

在工作過程中，工作效率學和行為經濟學已經被使用了二十年，在重複的生產過程中，對於可避免的、組合、重新安排和重新排列動作的進行詳細的分析以消除緊張和不必要的動作可以產生效率。

7.精益生產七大浪費之製造不良的浪費

過程中產生不良品即是浪費，又是過程中的一個極其危險的情況。

必須努力改變設計階段的工作狀況，考慮採取一些防範措施以確保不良品儘可能少，有些工作可以通過誤動作防止方法消除不良品。

其實是不存在哪個浪費是最大的這一説，對於不同的公司在某些方面做的好些，某些地方做的差些，在不同的企業不同的浪費程度也是不一樣的。

七大浪費是指什麼？

七大浪費指的是在我們的現實生活中存在的浪費現象，有生活中的，有企業管理中的，這七種浪費，都是橫亙在我們面前的敵人，我們對它瞭解的越多，將來獲得的利益也越多。對於這七種浪費，絕對不能半信半疑，否則效果便會打折扣。敵人就是敵人，一定要想盡辦法消滅它！要知道，消滅它的同時，利益就產生了。

工廠中的七大浪費及應對以下：

第一種：等待的浪費。

對策： 與客户充分溝通 | 生產計劃標準化 | 均衡性生產 | 一個流程 | 小批量生產 | 靈活運用看板管理技術 |快速更換作業程序 | 引進生產節拍。

第二種：搬運的浪費。

對策： 產品質量是在工序中創造的 | 堅持貫徹自動化和三現主義 | 制定培養相關意識的對策 |通過不斷問為什麼的對策防止問題再次發生 | 引進預防錯誤的措施 | 確立產品質量保證體系 |使改善活動和質量體系(ISO9001)相結合。

第三種：不良品的浪費。

對策： 引進均衡化生產，生產節拍的概念 | 努力使生產工序流程合理，發現浪費 | U字型設計 | 快速更換作業程序 |再分配作業 | 禁止停工等活時的補償作業 | 生產線平衡分析 | 認清表面作業 |安裝能夠自動檢測到異常並且自動通知異常的裝置。

第四種：動作的浪費。

對策： 生產工序流程化 | U字型配置 | 對生產低下的動作加以培訓並且貫徹落實 | 善於發現和消除表面作業 |活用標準作業組合表 | 根據是否會產生附加值研究相應對策。

第五種：加工的浪費。

對策： 培養不用搬運的概念 | 確定最佳搬運次數 | U字型設備配置 | 小容量化 | 活用各種搬運方式(豉蟲搬運方式等)| 成套搬運模式 | 提高活性指數。

第六種：庫存的浪費。

對策：  改進以往的習慣操作方式 | 解決現場主義問題 | 研討檢查方法 | 使生產工序設計合理化 | 運用夾具工具 |人工智能化 |生產自動化 | 貫徹標準作業 | 研究原材料對策 | 完善設備故障處理經驗 | 培訓作業熟練的TPM作業人員。

第七種：製造過多（早）的浪費。

對策： 與顧客充分溝通 | 培養庫存的意識 | 生產工序流程化 | 貫徹看板，將物品與信息一併運送 |使生產工序中的問題無限接近於0。