電纜擠塑機150是什麼意思

電纜擠塑機150的意思是：電纜的擠塑機螺桿直徑是150。

擠塑機是一種重要的塑料機械，大部分的塑料製品的生產與製造都可以依靠擠塑成型實現。

擠塑機電機是擠塑機的重要組成部分，是擠塑機的原動機，提供擠塑機螺桿所需要的大推力。

擠塑機電磁感應加熱節電器由電磁感應加熱圈和電磁感應加熱控制器組成，是一種利用電磁感應原理將電能轉換爲磁能，使被加熱鋼體感應到磁能而發熱的一種加熱方式。

該裝置採用了鎖相環技術，由鎖相環控制工作頻率，自動跟蹤被加熱體固有頻率及其它參數的變化，由大功率的絕緣柵雙極型功率管（IGBT）全橋組成，使功率管保持在零電壓開關狀態，損耗最小、安全區大，進一步提高工作效率，改善功率因數，達到98%以上。

小編還爲您整理了以下內容，可能對您也有幫助：

一．擠塑機工作原理

擠塑機的工作原理是：利用特定形狀的螺桿在加熱的機筒中旋轉，將由料斗中送來的塑料向前擠壓，使塑料均勻地塑化，通過機頭和不同形狀的模具，使塑料擠壓成各種形狀的製品。

擠出過程中，塑料將要經過兩個階段：第一階段是塑化階段是在機筒內完成的，經過螺桿的旋轉，使塑料由固體的顆粒狀變爲可塑性的熔融體；第二階段是成型階段，它是在機頭內進行的，經過機頭內的模具，使熔融體成型爲所需要的各種尺寸及形狀的製品。

擠出過程中塑料的流動狀態：在擠出過程中，由於螺桿的旋轉，推移塑料，在機筒和螺桿之間產生相對運動，物料和機筒之間產生摩擦作用，使物料沿着螺槽方向前進。

另外，由於機頭模具及濾網的阻力，使塑料在前進中又產生反作用力，這就是物料在螺桿中的流動狀態。展開剩餘90%

二．擠塑機的基本結構

擠塑機由擠壓系統、傳動系統和加熱冷卻系統組成。

1．擠壓系統 擠壓系統包括螺桿、機筒、料斗、機頭和模具5部分。

(1)螺桿：螺桿是擠出機中的重要部件，它是由高強度、耐熱和耐腐蝕的合金鋼製成。

其作用是將塑料向前推進，產生壓力，攪拌，旋轉時與塑料產生摩擦熱，使塑料熔化，並連續不斷地將融體送入機頭擠出。

它直接關係到擠塑機的應用範圍和生產率。

(2)機筒：是一個金屬圓筒，一般用耐熱耐壓的強度較高的、堅固耐磨、耐腐蝕的合金鋼或內襯合金鋼的複合鋼管制成。

它與螺桿構成了塑料塑化和輸送作用的擠壓系統的基本結構。

機筒的長度一般爲其直徑的15～30倍，以使物料得到充分加熱和塑化充分爲原則。

機筒應有足夠的厚度、剛度、內壁應光滑。

在機筒的外面裝有電阻或感應加熱器、測溫裝置及冷卻系統。

(3)料斗：通常爲錐形容器，其容積至少應能容1小時的用料。

料斗底部裝有切斷料流的截斷裝置，料斗側面裝有視孔，可標定和計量。

(4)機頭：機頭是擠塑機的成型部件，機頭主要有過濾裝置(多孔板和篩網)、連接管，分流器，模芯座，模具等組成。

2．傳動系統

它的功能是保證螺桿以所需要的力矩和轉速勻速地旋轉。

一般傳動系統都包括三個必要的環節：原動力 ——變速器——減速器。

要求螺桿轉速穩定，不隨其負荷的變化而變化，以保證製品質量均勻一致。

但在不同場合下又要求螺桿能變速，以達到一臺設備能擠出不同規格製品的要求。

爲此傳動電機一般採用交流整流電機、直流電動機等。

3．加熱冷卻系統

它的功能是通過機筒的加熱或者冷卻，以保證塑料始終在其工藝溫度範圍內擠出。

(1)擠塑機的加熱方法

當擠塑機螺桿速度保持恆定時，影響出膠量穩定性的主要因素是擠塑機機身溫度。

交聯擠塑機加熱方法通常有兩種：採用載體(如過熱水)加熱和電阻器加熱。

採用載體加熱的特點是加熱均勻，不易產生局部過熱現象。

但是載熱體加熱溫度對系統的密封要求很高，成本較高，因而用於溫控要求較高的擠塑機上。

目前，大多數採用電加熱方法，即電阻器加熱，它是將電阻絲裝於加熱棒中，再將此加熱棒鑄於鋁合金中，它具有外形尺寸小，重量輕，裝置方便，傳熱效果好等優點，但溫度波動較大。

(2)擠塑機冷卻

在擠出過程中經常會產生機筒內塑料溫度過高，熱量過多的現象，如不及時排出過多的熱量，則容易引起物料“先期交聯”。

擠塑機一般在兩個部位冷卻：機筒冷卻和機頭冷卻。

1)機筒冷卻。

機筒冷卻方法有兩種，風冷和水冷。

從冷卻效果來看，空氣冷卻比較柔和，冷卻速度較慢，水冷卻速度則較快，但比較激烈，易造成較強的“熱振動”。

水冷卻系統的設計是比較複雜的，它除了具有良好的冷卻效果外，還應有良好的密封以防泄漏；使在不需要冷卻時，最好能使冷卻系統中的水全部逸出，以免因存水產生的水垢使冷卻系統堵塞，結構上還應有利於維修。

目前的水冷卻系統大部多是在機筒外表面車出螺旋形溝槽、然後盤繞冷卻管。

在設計風冷系統時，機筒的外面應設有風罩以保證合理的空氣流道，爲了加速散去機筒熱量，加熱器的外壁往往鑄出散熱片。

2)螺桿冷卻。

冷卻螺桿的主要目的是防止塑料過熱，此外冷卻螺桿的加料段也有利於物料往機頭輸送。

通入螺桿的冷卻介質通常是水，水溫可以根據要求保持一定數值，甚至螺桿冷卻長度也可以調整，有時全長冷卻，有時只冷卻一部分，最新設計的擠塑機螺桿溫度可以分區調節。

3)料斗冷卻。

塑料在加料段的溫度不能過高，否則會在加料斗口引起料的堵塞，故加料斗座的冷卻是必須的。

此外，冷卻加料斗座還能阻止擠壓部分的熱量傳往止推軸承和減速箱從而保證了它們的正常工作條件

三、擠塑機螺桿參數

螺桿的主要參數有直徑、長徑比、壓縮比、螺距、螺槽寬度、螺旋角、螺桿與機筒之間的間隙等。

見圖3—2

圖3—2螺桿的基本結構圖

1．螺桿直徑D：擠塑機的大小規格通常是用它來表示的，直徑越大，出膠量就越大，擠出量近似與直徑的平方成比例，因此螺桿直徑少許增加，將引起擠出量的顯著增加。

機組的三臺擠塑機是按照出膠量要求規定的，一般擠內屏蔽用Φ65，絕緣Φ150 ，外屏蔽Φ90。

Φ65，Φ150 ，Φ90，分別表示三臺機塑機的螺桿直徑。

2．長徑比L／D：螺桿工作部分長度L與直徑D的比值。

在螺桿直徑一定時，增大長徑比就意味着增加螺桿的長度。

長徑比越大，有利於物料充分塑化，同時還能產生較大的壓力，保證產品更加密實，提高質量。

然而長徑比太大也不好，對交聯料產生過分塑化，引起物料先期交聯。

用於交聯機組的擠出機，長徑比一般在20—25倍之間。

3．壓縮比：是加料段第一個螺槽容積與均化段最後一個螺槽容積之比。

壓縮比的選擇，應根據原材料來決定，塑料性質不一樣，壓縮比也不一樣，顆粒大，壓縮比小，顆粒小，壓縮比大。

低密度聚乙烯的壓縮比爲2～3。

4．螺槽深度H：即螺紋的外半徑與根部半徑之差。

根據壓縮的要求，加料段槽深大於熔融段，熔融段又大於均化段。

加料段螺槽深度大，有利於提高其輸送力；熔融段和均化段螺槽淺，螺桿能對物料產生較高的剪切速率，有利於機筒壁向物料傳熱和物料的混合和塑化。

5．螺旋升角θ：即螺紋與螺桿橫斷面的夾角。

對於送料段，30°螺旋角最適合於粉料；15°適合於方塊料；17°左右適合於球狀或柱狀料。

均化段理論分析得知30 °時擠出流量最高。

實際上爲加工方便，多取螺旋角爲17 °41'。

6．螺距S：即螺紋軸向距離。

7．槽寬w：即垂直於螺棱的螺槽寬度。

8．螺桿與機筒的間隙δ：螺桿與機筒的間隙是擠出機的一個很重要的結構參數，間隙大小，對出膠量影響很大，因爲漏流與間隙的三次方成正比。

因而，在保證螺桿與機筒不相碰的情況下，間隙應越小越好。

通常間隙取0．002D。

四、螺桿的分段及各區段的作用

螺桿的分段是根據物料在擠塑機中的物態變化和螺桿功能劃分的。

螺桿工作部分可分爲三段：加料段、熔化段(壓縮段)和均化段(計量段)。

1．加料段：主要是對塑料進行壓實和輸送。

此段的工作過程是，塑料自料斗進入螺桿後，在旋轉的螺桿作用下，通過機筒內壁和螺桿表面的摩擦作用向前輸送和壓實。

塑料在加料段基本上保持固態。

加料段螺桿長度隨塑料的種類而不同，擠出結晶聚合物最長；硬性非結晶聚合物次之，軟性非結晶聚合物最短。

2．熔化段：又稱壓縮段，其作用是使塑料進一步壓實和塑化，並將塑料中夾帶的空氣壓回到加料口處排出。

這一段螺槽應該是壓縮型的，其工作過程是當塑料從加料段進入熔化段後，隨着塑料的繼續向前輸送，由於螺槽逐漸變淺，以及濾網，多孔板和機頭產生的反壓力作用，在塑料中形成了高壓，故塑料逐漸被壓實。

同時，物料受到來自機筒的外部加熱和螺桿與機筒的強烈攪拌、混合和剪切等作用，開始熔融，隨着推進過程，液相不斷增加，而固相不斷減少，至熔融區的末端，塑料全部或絕大部分轉變爲粘流態。

熔融段的長度主要和塑料的粘流溫度(或熔點)等性能有關，熔化溫度範圍寬的塑料，可佔螺桿的整個長度；熔化溫度範圍窄壓縮段就短。

聚乙烯一般爲螺桿全長的45％～50％。

3．均化段：也稱爲勻化段或計量段，塑料進入均化段後，進一步塑化，並使之定壓、定量和定溫地從螺桿中擠出。

均化段約佔螺桿全長的20～25％。

爲避免螺桿頭部端面前成料流“死區”，常將螺桿頭設計成錐形或半圓形，有些螺桿均化段爲一表面平滑的柱體，稱魚雷頭，它能節制料流，消除脈動，提高螺桿的塑化能力。

五、機頭和模具

機頭的作用：

1．使塑料由螺旋運動變爲直線運動。

2．產生必要的成型壓力，保證製品密實。

3．使塑料進一步塑化均勻。

4．成型。

近年來隨着生產技術要求的不斷提高，即使生產10KV等級中壓電纜也都採用三層共擠出機頭，即電纜的內外半導電層和絕緣層，採用三層一次擠出方式，機頭要保持規定的恆定溫度，對機頭的溫控較嚴，一般採用過熱水作爲載體，也有采用高溫油作爲載體的，三層共擠用典型機頭結構見圖。

1．電纜導電芯 2．銷和墊 3．PE絕緣 4內半導體 5外半導體

擠出機頭示意圖

現將機頭和模具的組成和調節分別介紹如下：

1．過濾裝置

在機頭連接處設有分流板和過濾網。

其作用是將塑料由螺旋運動變爲直線運動；增加料流阻力，使製品更加密實；濾出料流中的雜質；阻止未塑化的塑料進人機頭。

分流板有各種形式，目前用於交聯擠出機的是平板式分流板，結構簡單，製造方便。

爲使塑料通過分流板後流速相等，常使板上孔眼分佈爲中間疏，邊緣密。

孔眼大小和板的厚度隨螺桿直徑的增加而增加，一般孔眼直徑爲1．5～3．5mm左右，孔眼總面積約爲分流板的30％～45％。

分流板到螺桿頭部的距離不宜太大，否則易使物料積存，物料容易先期交聯，距離太小對製品質量不利。

一般情況下分流板與螺桿頭之間的容積應稍小於或等於均化段一個螺槽的容積，其距離爲O．1D(D爲螺桿直徑)。

螺桿與機頭之間過渡區的流道(又稱連接管)形狀決定於螺槽頭部的形狀和尺寸，也決定於機頭的型式和尺寸，該流道的截面形狀一般爲圓柱形或圓錐形，交聯線一般用圓柱形。

分流板的材料大都用不鏽鋼2Cr13～3Cr13。

在交聯擠出中需要放置過濾網，網的細度爲20－120目，層數爲1～5層。

網的細度和層數可以根據原材料的性能和機頭的類型等加以選擇。

2．分流器

機頭最重要的作用是成型。

物料自多孔板擠出，通過連接管進人機頭分流器，分流器將物流分成若干股，然後又重新匯合，最後進入模芯模套擠出成型。

在擠出成型過程中，物料通道的截面逐漸縮小產生必要的成型壓力，使物料壓縮。

這個壓力大小取決於機頭的壓縮比和成型部分的長度。

所謂壓縮比是指分流器出口處截面與成型部分口模間環形截面積之比。

壓縮比太小，不能保證製品密實，也難以消除分流器引起的結合線。

壓縮比太大，則導致機頭結構大，物料阻力加大，影響物料擠出。

一般可根據產品要求來選擇，對於生產高壓和超高壓交聯電纜，壓縮比大，對於生產中低交聯電纜壓縮比則可小一些。

分流器流道必須成流線形，儘量沒有死角，否則塑料就在死角部位滯留，時間一長，物料產生先期交聯，而形成焦粒。

3．模具的調整和選擇

幾何形狀的選擇原則：要使物料從分流器流向模芯和模套，要儘量保持模芯模套之間所形成的空間逐漸縮小，並要使物料的流動速度加快，且無阻礙，應該是一種流線型的流動狀態。

d-模套孔徑； dA-模芯內孔徑；L-承線長度；h－對模距離

圖3—4模芯模套結構

1)模具角度的一般選擇方法

圖3—4爲模芯模套結構圖，其中α角是模套內部圓錐體的夾角，β角是模芯外部圓錐體的夾角，α角大於β角。

當物料擠出時：從受力分析中可知：β角小時，則推力大，而壓力小，此時擠出速度快，產量高，但製品的表面不光滑，包得不緊密。

α角大時，則推力小，而壓力大，這時擠出速度慢，產量低，但製品表面光滑，密實。

對β角的選擇，原則上越小越好，一般爲20°～30°左右，α角一般爲30°～45°。

2)模套承線長度(定徑長度)的一般選擇方法

模套的成型部分爲L，L的長度又叫承線長度，或叫定徑長度，這個區域又叫承線區或定徑區。

通常用承線比N(定徑比)表示，即

N=L/D

式中L－承線長度；

d—模套孔徑。

當模套孔徑不變時，N值大，則L值就長，此時物料受到的阻力大，擠出表面光滑，且緊密，擠出直徑尺寸也較穩定。

一般取L值長些較好， 但也不能太長，如果太長，會影響擠出量，嚴重時會造成脫節現象。

當N值小，即L值小時，物料擠出受到阻力小，擠包表面不光滑且不緊密，更重要的是，由於L值小，擠包層容易膨脹，擠出後直徑不穩定。

N值大小，可根據機頭結構不同，和產品規格不同而加以選擇，一般爲0．5～1．0。

(3)模芯和模套孔徑選擇

模芯孔徑尺寸要稍大於導體的外徑，如果太小，在擠出過程中容易使導體表面劃傷或拉斷。

如果模芯孔徑選擇太大，擠出過程中容易產生偏芯，嚴重時會產生倒料現象。

一般模芯孔徑比導體外徑大O.3－O.7mm。

對於超大截面的導體，也可適當放大些。

模套孔徑選取要大於標稱擠出外徑，實際的模套直徑可以按擠包層的厚度進行選擇。

這個表示設麼規格的電纜 後面的Φ150什麼意思

電纜規格是4芯120平方+1芯120平方的.

後邊的Φ150表示電纜管直徑爲150mm.

電纜廠的90和150是什麼意思

90,150分別表示電纜的有效截面積是90平方毫米和150平方毫米。

電線電纜押出機的 功率是多少

押出機也叫擠出機，擠塑機，主機等，規格有40 45 50 55 65 70 80 90 100 120 150 175 等 ，不同大小的機器功率是不一樣的。押出機是南方電源線或電子線廠的叫法，一般最大的也就100,小的有40,可能還有更小點的，最常用的是75,，同規格的因廠家不同功率也會不同的。看電機銘牌標註吧

電纜戶內終端頭上的150-240是什麼意思

您好，電纜戶內終端頭上的150-240一般是指相對應電纜的適用平方數

電纜保護管sc150是什麼意思

SC150——線纜穿直徑150mm鋼管敷設。

WLM104——迴路編號。

M104——有可能是連接母線的編號。

YJV(4*240+1*120)——銅芯導體交聯聚乙烯絕緣聚氯乙烯護套電力電纜，3芯相線截面積。

240mm2+1芯零線截面積240mm2+1芯接地保護線截面積120mm2。

FC——表示敷設方式爲地埋暗敷設。

第一數字“3”表示3根，“WDZ_YJY_4*240”表示低煙無滷阻燃交聯銅芯電力電纜。4×240mm2，"SC150"表示電纜保護管爲鋼管、保護管徑爲150mm,電纜爲3根、保護管當然也要3根了。

擴展資料：

電纜與熱力管道（溝）平行、交叉時，電纜應穿石棉水泥管保護，並應採取隔熱措施。直埋電纜敷設時，應事先埋設好電纜保護管，待電纜敷設時穿在裏面，以保護電纜管免受損傷及方便更換和便於檢查。

敷設在鐵路、公路下的保護管深度不應小於1m，管的長度除應滿足路面的寬度外，還應在兩端各伸出2m。電纜與熱力管道交叉時，敷設的保護管兩端各伸出長度不應小於2m。電纜保護管與其他管道(水、石油、煤氣管)交叉時兩端各伸出長度不應小於1m。

引至設備的電纜管管口位置，應便於與設備連接，並不妨礙設備拆裝和進出。並列敷設的電纜管管口應排列整齊。保護管敷設完畢應將兩端管口堵嚴，防止進入異物影響電纜敷設。

參考資料來源：百度百科-電纜保護管

數據纜中所分的100歐姆電纜和150歐姆電纜這100和150歐姆具體代表什麼意思。

歐姆是交流阻抗。電學的基本實驗定律。1826年，德國物理學家G.S.歐姆由實驗發現，通過一段導體的電流強度I與導體兩端的電壓U成正比，即I∝U，由此，將電壓與電流之比定義爲該導體的電阻R，得出

U＝IR這就是歐姆定律的積分形式。 歐姆簡介喬治·西蒙·歐姆(Georg Simon Ohm,1787～1854年)是德國物理學家。 生於巴伐利亞埃爾蘭根城。歐姆的父親是一個技術熟練的鎖匠，對哲學和數學都十分愛好。歐姆從小就在父親的教育下學習數學並受到有關機械技能的訓練，這對他後來進行研究工作特別是自制儀器有很大的幫助。歐姆的研究，主要是在1817～1827年擔任中學物理教師期間進行的！ 1800年在中學接受過古典式教育。1803年考入埃爾蘭根大學，未畢業就在一所中學教書。1811年歐姆又回到埃爾蘭根完成了大學學業，並通過考試於1813年獲得哲學博士學位。1817年，他的《幾何學教科書》一書出版。同年應聘在科隆大學預科教授物理學和數學。在該校設備良好的實驗室裏，作了大量實驗研究，完成了一系列重要發明。他最主要的貢獻是通過實驗發現了電流公式，後來被稱爲歐姆定律。1826年，他把這些研究成果寫成題目...

90機，60機，45機屬於電纜生產什麼設備

屬於電線電纜擠出絕緣和護套層的擠塑設備，90、60、45是指擠塑機螺桿的直徑，單位是mm

架空電纜型號JKLGYJ-150/25，其中150/25表示什麼意思？謝謝!

JK是架空，L是鋁 G是鋼的意思  YJ是交聯聚乙烯絕緣（即絕緣材料是交聯聚乙烯）/前面的150是  鋁的截面積   25是鋼的截面積    這根線的是  內層鋼芯25平方外層鋁芯爲150平方架空交聯聚乙烯絕緣鋼芯鋁絞線。

  希望可以幫到你~呵呵

擠出成型的擠出機

塑料擠出機的主機是擠塑機，它由擠壓系統、傳動系統和加熱冷卻系統組成。

1.擠壓系統擠壓系統包括螺桿、機筒、料斗、機頭、和模具，塑料通過擠壓系統而塑化成均勻的熔體，並在這一過程中所建立壓力下，被螺桿連續的擠出機頭。

（1） 螺桿：是擠塑機的最主要部件，它直接關係到擠塑機的應用範圍和生產率，由高強度耐腐蝕的合金鋼製成。

（2）機筒：是一金屬圓筒，一般用耐熱、耐壓強度較高、堅固耐磨、耐腐蝕的合金鋼或內襯合金鋼的複合鋼管制成。機筒與螺桿配合，實現對塑料的粉碎、軟化、熔融、塑化、排氣和壓實，並向成型系統連續均勻輸送膠料。一般機筒的長度爲其直徑的15～30倍，以使塑料得到充分加熱和充分塑化爲原則。

（3） 料斗：料斗底部裝有截斷裝置，以便調整和切斷料流，料斗的側面裝有視孔和標定計量裝置。

（4）機頭和模具：機頭由合金鋼內套和碳素鋼外套構成，機頭內裝有成型模具。機頭的作用是將旋轉運動的塑料熔體轉變爲平行直線運動，均勻平穩的導入模套中，並賦予塑料以必要的成型壓力。塑料在機筒內塑化壓實，經多孔濾板沿一定的流道通過機頭脖頸流入機頭成型模具，模芯模套適當配合，形成截面不斷減小的環形空隙，使塑料熔體在芯線的周圍形成連續密實的管狀包覆層。爲保證機頭內塑料流道合理，消除積存塑料的死角，往往安置有分流套筒，爲消除塑料擠出時壓力波動，也有設置均壓環的。機頭上還裝有模具校正和調整的裝置，便於調整和校正模芯和模套的同心度。

擠塑機按照機頭料流方向和螺桿中心線的夾角，將機頭分成斜角機頭（夾角120o）和直角機頭。機頭的外殼是用螺栓固定在機身上，機頭內的模具有模芯坐，並用螺帽固定在機頭進線端口，模芯座的前面裝有模芯，模芯及模芯座的中心有孔，用於通過芯線；在機頭前部裝有均壓環，用於均衡壓力；擠包成型部分由模套座和模套組成，模套的位置可由螺栓通過支撐來調節，以調整模套對模芯的相對位置，便於調節擠包層厚度的均勻性。機頭外部裝有加熱裝置和測溫裝置。

2.傳動系統傳動系統的作用是驅動螺桿，供給螺桿在擠出過程中所需要的力矩和轉速，通常由電動機、減速器和軸承等組成。

3.加熱冷卻裝置加熱與冷卻是塑料擠出過程能夠進行的必要條件。

（1） 現在擠塑機通常用的是電加熱，分爲電阻加熱和感應加熱，加熱片裝於機身、機脖、機頭各部分。加熱裝置由外部加熱筒內的塑料，使之升溫，以達到工藝操作所需要的溫度。

（2）冷卻裝置是爲了保證塑料處於工藝要求的溫度範圍而設置的。具體說是爲了排除螺桿旋轉的剪切摩擦產生的多餘熱量，以避免溫度過高使塑料分解、焦燒或定型困難。機筒冷卻分爲水冷與風冷兩種，一般中小型擠塑機採用風冷比較合適，大型則多采用水冷或兩種形式結合冷卻；螺桿冷卻主要採用中心水冷，目的是增加物料固體輸送率，穩定出膠量，同時提高產品質量；但在料斗處的冷卻，一是爲了加強對固體物料的輸送作用，防止因升溫使塑料粒發粘堵塞料口，二是保證傳動部分正常工作。

二、 輔助設備

塑料擠出機組的輔機主要包括放線裝置、校直裝置、預熱裝置、冷卻裝置、牽引裝置、計米器、火花試驗機、收線裝置。擠出機組的用途不同其選配用的輔助設備也不盡相同。如還有切斷器、吹乾器、印字裝置等。

校直裝置：塑料擠出廢品類型中最常見的一種是偏心，而線芯各種型式的彎曲則是產生絕緣偏心的重要原因之一。在護套擠出中，護套表面的刮傷也往往是由纜芯的彎曲造成的。因此，各種擠塑機組中的校直裝置是必不可少。校直裝置的主要型式有：滾筒式（分爲水平式和垂直式）；滑輪式（分爲單滑輪和滑輪組）；絞輪式，兼起拖動、校直、穩定張力等多種作用；壓輪式（分爲水平式和垂直式）等。

預熱裝置：纜芯預熱對於絕緣擠出和護套擠出都是必要的。對於絕緣層，尤其是薄層絕緣，不能允許氣孔的存在，線芯在擠包前通過高溫預熱可以徹底清除表面的水份、油污。對於護套擠出來講，其主要作用在於烘乾纜芯，防止由於潮氣（或繞包墊層的溼氣）的作用使護套中出現氣孔的可能。預熱還可防止擠出中塑料因驟冷而殘留內壓力的作用。在擠塑料過程中，預熱可消除冷線進入高溫機頭，在模口處與塑膠接觸時形成的懸殊溫差，避免塑膠溫度的波動而導致擠出壓力的波動，從而穩定擠出量，保證擠出質量。擠塑機組中均採用電加熱線芯預熱裝置，要求有足夠的容量並保證升溫迅速，使線芯預熱和纜芯烘乾效率高。預熱溫度受放線速度的制約，一般與機頭溫度相仿即可。

冷卻裝置：成型的塑料擠包層在離開機頭後，應立即進行冷卻定型，否則會在重力的作用下發生變形。冷卻的方式通常採用水冷卻，並根據水溫不同，分爲急冷和緩冷。急冷就是冷水直接冷卻，急冷對塑料擠包層定型有利，但對結晶高聚物而言，因驟熱冷卻，易在擠包層組織內部殘留內應力，導致使用過程中產生龜裂，一般 PVC塑膠層採用急冷。緩冷則是爲了減少製品的內應力，在冷卻水槽中分段放置不同溫度的水，使製品逐漸降溫定型，對PE、PP的擠出就採用緩冷進行，即經過熱水、溫水、冷水三段冷卻。

三、 控制系統

塑料擠出機的控制系統包括加熱系統、冷卻系統及工藝參數測量系統，主要由電器、儀表和執行機構（即控制屏和操作檯）組成。其主要作用是：控制和調節主輔機的拖動電機，輸出符合工藝要求的轉速和功率，並能使主輔機協調工作；檢測和調節擠塑機中塑料的溫度、壓力、流量；實現對整個機組的控制或自動控制。

擠出機組的電氣控制大致分爲傳動控制和溫度控制兩大部分，實現對擠塑工藝包括溫度、壓力、螺桿轉數、螺桿冷卻、機筒冷卻、製品冷卻和外徑的控制，以及牽引速度、整齊排線和保證收線盤上從空盤到滿盤的恆張力收線控制。

1. 擠塑機主機的溫度控制

電線電纜絕緣和護套的塑料擠出是根據熱塑性塑料變形特性，使之處於粘流態進行的。除了要求螺桿和機筒外部加熱，傳到塑料使之融化擠出，還要考慮螺桿擠出塑料時其本身的發熱，因此要求主機的溫度應從整體來考慮，既要考慮加熱器加熱的開與關，又要考慮螺桿的擠出熱量外溢的因素予以冷卻，要有有效的冷卻設施。並要求正確合理的確定測量元件熱電偶的位置和安裝方法，能從控溫儀表讀數準確反映主機各段的實際溫度。以及要求溫控儀表的精度與系統配合好，使整個主機溫度控制系統的波動穩定度達到各種塑料的擠出溫度的要求。

2. 擠塑機的壓力控制

爲了反映機頭的擠出情況，需要檢測擠出時的機頭壓力，由於國產擠塑機沒有機頭壓力傳感器，一般是對螺桿擠出後推力的測量替代機頭壓力的測量，螺桿負荷表（電流表或電壓表）能正確反映擠出壓力的大小。擠出壓力的波動，也是引起擠出質量不穩的重要因素之一，擠出壓力的波動與擠出溫度、冷卻裝置的使用，連續運轉時間的長短等因素密切相關。當發生異常現象時，能排除的迅速排除，必須重新組織生產的則應果斷停機，不但可以避免廢品的增多，更能預防事故的發生。通過檢測的壓力錶讀數，就可以知道塑料在擠出時的壓力狀態，一般取後推力極限值報警控制。

3. 螺桿轉速的控制

螺桿轉速的調節與穩定是主機傳動的重要工藝要求之一。螺桿轉速直接決定出膠量和擠出速度，正常生產總希望儘可能實現最高轉速及實現高產，對擠塑機要求螺桿轉速從起動到所需工作轉速時，可供使用的調速範圍要大。而且對轉速的穩定性要求高，因爲轉速的波動將導致擠出量的波動，影響擠出質量，所以在牽引線速度沒有變化情況下，就會造成線纜外徑的變化。同理如牽引裝置線速波動大也會造成線纜外徑的變化，螺桿和牽引線速度可通過操作檯上相應儀表反映出來，擠出時應密切觀察，確保優質高產。

4. 外徑的控制

如上所述爲了保證製品線纜外徑的尺寸，除要求控制線芯（纜芯）的尺寸公差外，在擠出溫度、螺桿轉速、牽引裝置線速度等方面應有所控制保證，而外徑的測量控制則綜合反映上述控制的精度和水平。在擠塑機組設備中，特別是高速擠塑生產線上，應配用在線外徑檢測儀，隨時對線纜外徑進行檢測，並且將超差信號反饋以調整牽引或螺桿的轉速，糾正外徑超差。

5. 收卷要求的張力控制

爲了保證不同線速下的收線，從空盤到滿盤工作的恆張力要求，希望收排線裝置有貯線張力調整機構，或在電氣上考慮恆線速度系統和恆張力系統的收卷等等。

6. 整機的電氣自動化控制

這是實現高速擠出生產線應具備的工藝控制要求，主要是：開機溫度聯鎖；工作壓力保護與聯鎖；擠出、牽引兩大部件傳動的比例同步控制；收線與牽引的同步控制；外徑在線檢測與反饋控制；根據各種不同需要組成部件的單機與整機跟蹤的控制。 按數量分：無螺桿、單螺桿、雙螺桿

按空間位置：臥式和立式

按螺桿轉速：普通、高速和超高速

可否排氣：排氣式和非排氣式

按裝配結構：整體式和分開式

最常用臥式單螺桿非排氣式整體式擠出機 一、螺桿

1、評價螺桿性能的標準和設計螺桿應考慮的因素

1）評價螺桿性能標準

①塑化質量：必須滿足質量要求。製品質量與機頭、輔機有關，但與螺桿的塑化質量關係更大，如溫度不均、軸向壓力波動、徑向溫度大、染色等分散不均勻，這都直接影響製品質量。

②產量：在保證質量前提下，通過機頭擠出量。好的螺桿，應具有高的塑化能力

③名義比功率單耗：每擠1Kg塑料消耗的產量即P/Q（功率/產量），保證質量下，單耗越少越好。

④適應性：對加工不同塑料、匹配不同機頭和不同製品的適應能力。但一般適應性強，往往塑化效率低。

⑤製造難易：必須易製造、成本低

2）設計螺桿應考慮

①物料特性及加工時的幾何形狀、尺寸、溫度狀況。由於不同物料物理特性不同，因此加工性能不同，對螺桿結構和幾何參數有不同要求。

②口模的幾何形式和機頭阻力特性。螺桿形狀要與他們相匹配。

料筒的結構形式和加熱冷卻情況。如在加料段料筒內壁加工出錐度和縱向溝槽並冷卻，則提高固體輸送效率，螺桿在設計時應考慮提高熔融速率、均化能力，使之與加料段輸送相匹配。

③螺桿轉速

④擠出機用途：作混煉、造粒和喂料等作用，螺桿結構有所不同

2、常規全螺紋三段螺桿設計

指螺桿由加料段、壓縮段、均化段三段螺紋組成，其擠出過程完全依靠螺紋的形式來完成的一種螺桿。

1）螺桿類型確定

按螺槽深度從加料段較深向均化段較淺的過渡情況分：

①漸變型：螺槽深度變化在較長距離逐漸變淺。用於無定型、熱敏性塑料加工、也可用結晶型。

②突變型：用於熔點突變、粘度低的塑料。如PA、PE、PP，不適於PVC等熱敏性塑料

2）螺桿直徑

已經標準化，其大小一般根據所加工製品的斷面尺寸、加工塑料種類、所需擠出量確定

3）螺桿長徑比L/Db

長徑比越大，則塑料在料筒中停留時間越長，塑化更充分、均勻，以保證製品質 1、單螺桿擠出機技術參數

螺桿直徑Db：指大徑，系列標準20、30、45、65、90、120、150、165、200、250、300

螺桿長徑比L/Db：螺桿工作部分長度與螺桿直徑比值

螺桿轉速範圍：nmin-nmax r/min

驅動螺桿電機功率P：KW 擠出機生產能力Q：每小時擠出的塑料量

比流量每小時每轉一週擠出機生產能力

名義比功率 每小時加工kg塑料所需電機功率

2、型號

SL-150表示螺桿直徑爲150mm，長徑比爲20：1塑料擠出

擠塑機120機150機 電流 電壓不穩是存在着哪些問題？

你是做光電纜的吧？電壓電流不問有很多原因：1.有可能是所擠PE顆粒不好，再生料太多，融化不徹底，內部壓力不穩造成；2.機膛磨損嚴重，內部壓力不穩，造成電流壓力不問；還有可能是收放線不穩，牽引機不穩等。