塑件表面異色擦拭棒是什麼

塑件表面異色擦拭棒是一種用於修補和改變塑料表面顏色的工具。它通常由不同顏色的填料、溶劑和膠粘劑等材料混合而成，並且被加工成固體棒狀，方便使用時直接對塑料表面塗抹或擦拭。當塑料表面出現刮擦、磨損、氧化或者顏色褪色等情況時，可以使用異色擦拭棒來進行塗抹修補，能夠有效恢復塑料表面的光澤和顏色。根據使用需要，異色擦拭棒一般有多種顏色可供選擇，可以根據塑件的顏色和需要修補的部位來選擇相應的顏色。

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ABS注塑產品表面有冷料怎麼處理！！！急！！！

有個很明顯的問題是，“大小”，這樣射出的壓力肯定是不平衡的，也就反映在小的好，大的差；

解決辦法：

1、平衡大小件的壓力，小件減小進膠口，大件適當加大進膠口；

2、大件不起眼的位置加排氣；

3、模具溫度適當提高一些；

4、料溫也適當提高一些；

擴展資料：

塑件表面波紋/冷料：由於融料沿模具表面不是整齊流動填充型腔而是成半固化波動狀在型腔面流動或融料有滯流現象

1、料溫低，模溫低，噴嘴溫度低

2、注射壓力小，注射速度慢

3、冷料穴不當，有冷料

4、塑料流動性差

5、模具冷卻系統不當

6、澆注系統流程長，截面小，進料口尺寸小及其形式和位置不當，使融料流動阻力，冷卻快

7、塑件壁薄，面積大，形狀複雜8.供料不足9.流道曲折、狹窄，光潔度不良

注塑件吸水性不良，放一段時間表面發白是什麼原因造成的？

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一、注塑件常見品質問題

塑膠件成型後，出現一些不良問題，會影響裝配效率或整機性能，與預定的質量標準（檢驗標準）有一定的差異，不能滿足公司的品質要求。除了加強員工的質量意識培訓、對有不良的配件及時處理（比如挑選、加工等）；這些缺陷可能是由如下幾方面造成：模具、原材料、工藝參數、設備、環境、人員。

現將缺陷問題總結如下：

1、色差：注塑件顏色與該單標準色樣用肉眼觀看有差異，判爲色差，在標準的光源下。

2、注塑不滿（缺膠）：通常缺膠是指走膠不齊即型腔未充滿。而注塑件不飽滿，出現氣泡、空隙、縮孔等，與標準樣板不符也可被稱爲缺膠。

3、翹曲變形：塑膠件形狀在塑件脫模後或稍後一段時間內產生旋轉和扭曲現象，如有直邊朝裏，或朝外變曲或平坦部分有起伏，有局部和整體變形之分。

4、熔接痕（紋）：在塑膠件表面的線狀痕跡，由塑膠在模具內匯合在一起所形成，而熔體在其交匯處未完全熔合在一起，彼此不能熔爲一體即產生熔接紋，多表現爲一直線，由深向淺發展，此現象對外觀和力學性能有一定影響。如勾盤底部的熔接痕。

5、波紋：注塑件表面有螺旋狀或雲霧狀的波形凹凸不平的表徵現象，或透明產品的裏面有波狀紋，稱爲波紋。

6、溢邊（飛邊、披鋒）：在注塑件四周沿分型線的地方或模具密封面出現薄薄的（飛邊）膠料，稱爲溢邊。

7、銀絲紋：注塑件表面的很長的、針狀銀白色如霜一般的細紋，開口方向沿着料流方向，在塑件未 完全充滿的地方，流體前端較粗糙，稱爲銀絲紋（銀紋）。

8、色澤不均（混色）：注塑件表面的色澤不是均一的，有深淺和不同色相，稱爲混色。

9、光澤不良（暗色）：注塑件表面爲灰暗無光或光澤不均勻稱爲暗色或光澤不良。

10、脫模不良（脫模變形）：與翹曲變形相似，注塑件成型後不能順利的從模具中脫出，有變形、頂白、拉裂、拉傷等、稱爲脫模不良。

11、裂紋及破裂：塑膠件表面出現空隙的裂紋和由此形成的破損現象。

12、糊斑（燒焦）：在塑件的表面或內部出現許多暗黑色的條紋或黑點，稱爲糊斑或燒焦。

13、尺寸不符：注塑件在成型過程中，不能保持原來預定的尺寸精度稱爲尺寸不符。

14、氣泡及暗泡：注塑件內部有孔隙，氣泡是製品成型後內部形成體積較小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑膠內部產生的真空孔洞。

15、表面混蝕：注塑件表面呈現無光、泛白、濁霧狀外觀稱爲混蝕。

16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向內產生淺坑或陷窩。

17、冷料（冷膠）：注塑件表面由冷膠形成的色澤、性能與本體均不同的塑料。

18、頂白/頂高：注塑件表面有明顯發白或高出原平面。

19、白點：注塑件內有白色的粒點，粒點又叫“魚眼”，多反映在透明製品上。

20、強度不夠（脆裂）：注塑件的強度比預期強度低，使塑膠件不能承受預定的負載。

二、常見品質（缺陷）問題產生原因

1、色差：機殼與外觀件經常出現的問題。

① 原材料方面因素：

包括色粉更換、塑膠材料牌號更改，定型劑更換。

② 原材料品種不同：

如PP料與ABS料或PC料要求同一種色，但因材料品種不同而有輕微色差，但允許有一限度範圍。

③ 設備工藝原因：

A、溫度；

B、壓力；

C熔膠時間；

D不同批次拌料，不同機臺啤等工藝因素影響。

④ 環境因素：料筒未清乾淨，烘料斗有灰塵，模具有油污等。

⑤ 色粉本身因素：有些色粉不受溫，且製品很易受溫度變化而改變。

2、注塑不滿（缺膠）：一般出現部位爲：較深、較細、較長、較薄、距澆口較遠、容易困氣及模內有雜物的地方缺膠。

①模具方面：

A、澆注系統設計不合理，澆注系統是熔體進入模腔的通道，對塑料件成型質量有很大關係，澆口不平行，澆口的位置不是在壁厚部位；

B、模具排氣結構不良；

C、熔體中的雜質或冷料阻塞流道；

D、模具溫度未達要求。

②原料方面：

A、原材料含水量過大；

B、原料中易揮發物超標；

C、原材料中雜質或再生料過多。

③注塑機方面：

A、注射量不足：如用150T機生產180T產品。

B、噴嘴爲異物堵塞，噴嘴孔太小；

C、原料供應不足：如料筒堵塞，水口料影響下料；

D、止逆閥故障；

E、注射行程不夠；

F、注射油缸密封圈破損。

④成型操作方面：

A、模具溫度過低；

B、注射壓力太低；

C、保壓時間太短；

D、注射速度太慢或過快；

E、熔體溫度太低。

3、翹曲變形

①模具方面：

主要是針對模具設計方面不合理原因造成，在此不作講述。

②成型操作方面：

A、注射壓力過高，流體方向和垂直流向方向分子取向相差較大，塑膠力圖恢復原有的捲曲狀態，所以流體流動方向上的收縮大於垂直流動方向上的收縮；

B、熔體溫度過高；

C、保壓壓力過高：保壓壓力高時，塑料中的內壓力過高，在脫模後內應力的釋放使塑膠件產生翹曲變形；

D、熔體流速太慢；

E、回火溫度過高或時間太長。

③原材料方面：PP/PA料容易變形。

4、熔接痕（紋）

①模具方面：

A、澆口數量太多，即進膠點多，進膠口截面積過小；

B、模具無冷料穴或冷料穴位置不正確；

C、模具冷卻系統設計不合理，熔體在模中冷卻太快且不均勻。

②原料方面：

A、脫模劑用量太多，或使用不符合的脫模劑；

B、熔體的流動性差，在成型時易產生熔接痕；

C、原料中含水份較多或揮發物含量過高。

③成型操作方面：

A、熔體溫度過低，低溫熔體的分流匯合性能較差，容易形成熔接紋；

B、熔體注射壓力過低，使得注射速度過慢，熔體在型腔中的溫度不相同，這時熔體在分流匯合時就易產生熔接紋。

5、波紋

① 模具方面：

與熔接紋大同小異，但需特別強調的是冷料對波紋影響最大。

② 原料方面：

A、熔體流動性差是產生波紋的主要原因，如：PMMA、PC、AS等透明料製品；

B、當ABS材料是經改性爲共聚型高分子材料時，如加工溫度過高，樹脂及潤滑劑會產生揮發性氣體，這些氣體使塑膠件表面形成波紋。

③成型操作方面：

A、注射速度過小；

B、熔體流速過大；

C、模具溫度偏低；

D、保壓時間短；

E、射嘴溫度低。

6、溢邊（飛邊、披鋒）

①模具方面：

產生飛邊最大原因是由模具引起。

A、模具分型面加工粗糙；

B、型腔及抽芯部分的滑動件磨損過多。

② 原料方面：

熔體流動性好材料，如：PP料、PA料、PS料。

③ 成型操作方面：

A、注射壓力過大；

B、熔體溫度高；

C、注射速度過快；

D、注射壓力分佈不均，充模速度不均；

E、 注射時間及保壓過長；

F、注射量過多，使模腔內壓力過大。

7、銀絲紋

①原料方面：

A、原料水份是產生水氣銀絲紋的原因；

B、原料受高溫降解；

C、脫模劑產生少量揮發性氣體。

② 成型操作方面：

A、熔體溫度過高；

B、熔體在高溫下停留的時間過長；

C、熔體在模腔中保壓時間過長；

D、注射速度過快。

8、色澤不均（混色）

①原料方面：

A、着色劑的熱穩定性差；

B、着色劑分散效果不理想；

C、色粉份量太大，如1包25KG料用色粉300克以上；

D、加波纖產品容易有浮纖，造成原料不均，產生混色；

E、原料雜質多，使製品表面色澤不一。

② 成型操作方面：

A、料筒溫度過高，使熔體在料筒內分解；

B、塑化不良，即熔體不能完全均勻地相熔；

C、熔體在料筒中停留時間過長；

D、注射和保壓時間太長，背壓大。

9、光澤不良（暗色）

①原料方面：

A、熔體的流動性太差，使塑件表面不致密；

B、原料再生料過多；

C、原料中添加劑的分散性能太差；

D、原料水分或易揮發物含量過高；

E、原料本身問題：如PBT、PA+30%GF，PBT+10%GF、PPS。

② 成型操作方面：

A、冷卻不夠；

B、注射速度偏小，壓力較低；

C、保壓時間太短；

D、熔體的流動性能差；

E、填充波纖太多，如PA+30%GF。

10、脫模不良（脫模變形）

①模具方面：

主查的原因是由於模具設計不當造成，佔90%以上。

②原料方面：

A、原料中混入異物；

B、脫模劑效果不良；

C、軟質塑件比硬塑件難脫模。

③成型操作方面：

A、注射壓力過大，熔體溫度過高，流動性差；

B、塑件產生飛邊；

C、噴嘴溫度過低，冷卻時間太短；

D、注塑時間和保壓時間過長。

11、裂紋和破裂

① 原料方面：

A、原料吸水性大，加熱後易分解脆化，造成破裂；

B、原料中加入再生料較多；

C、兩種不能相熔的組分混合在一起；

D、材料本身軔度太低，或剛性太強和有內應力，如PBT、PBT+GF、PC、ABS、PMMA。

② 成型操作方面：

A、注射壓力過大，使得殘餘應力增大；

B、保壓時間過長；

C、內應力未消除，如PC和 PMMA料爲特出。

12、糊斑（燒焦）

① 原料方面：

A、原材料中水分和易揮發物含量過高；

B、原料熔融指數太大，使用潤滑劑過多；

C、原料需高溫才能塑化的，如PBT、PPS等。

② 成型操作方面：

A、注射速度過大；

B、熔體的溫度高；

C、注射壓力大。

13、尺寸不符

① 原料方面：

A、不同塑料的收率不同，造成尺寸不穩定，所以模具設計需充分考慮不同塑料的收縮率不盡相同；

② 成型操作方面：

A、注射壓力過小或注射速度過低；

B、充模時間和保壓時間較短；

C、模溫過低。

14、氣泡和暗泡

①原料方面：

A、原料水分含量過多，烘料時間短及烘料溫度低；

B、原材料收縮率過大，如PA66；

C、再生料過多。

② 成型操作方面：

A、注射速度過快，時間過短，氣體來不及排出；

B、保壓時間不足；

C、冷卻不均勻或冷卻時間不夠；

D、熔體溫度與模具溫度過高，引起揮發分釋出成形氣泡。

15、凹陷（縮水）

① 原料方面：

A、熔體（樹脂）收縮率太大，沒加定型劑；

B、流動性差，潤滑劑太少；

C、填充劑少。

② 成型操作方面：

A、注射壓力過低，速度太慢；

B、注射時間和保壓時間太短；

C、熔體溫度和模具溫度太高；

D、製件膠位較厚，特別是絲筒針位。

16、冷料（冷膠）

① 原料方面：

軔性大的材料易造成冷膠，由於產品脫模時，水口膠絲易拉長且斷後粘附於模具上，造成第二PCS產品有冷膠。

② 成型操作方面：

A、熔體溫度太低，塑化不良；

B、模具溫度過低和熔體的流動性太差；

C、冷膠與混色往往會同時出現。

17、頂白/頂高

① 原料方面：

主要與原材料有關，如PP料不易頂白，易頂高；ABS料易頂白，易頂高。

② 成型操作方面：

A、注射壓力太大；

B、熔體溫度過高，模具溫度過低，兩者溫差大；

C、冷卻時間短；

D、保壓壓力太高，保壓時間太長。

18、白點

① 原材料方面：

A、原料顆粒大小相差較大，造成難塑化或塑化不均勻；

B、原料中混有異料或不相熔的原料；

C、原料本身特性造成，如，透明料較多。

② 成型操作方面：

A、料筒溫度低；

B、螺桿的轉速太快，週期短；

C、背壓太低。

19、強度不夠（脆裂）

① 原材料方面：

A、原材料本身脆是最主要因素（即材料強度低）；

B、再生料過多；

C 、不同型號材料相混合；

D、填充劑太多；

E、加玻纖材料比例大。

② 成型操作方面：

A、料筒溫度過高，熔體降解或分解；

B、模具溫度太低，塑件成型性能受損，強度下降；

C、注射壓力太低和熔體的流動性太差；

D、製件壁薄，受力不均勻。

塑料產品表面冷料痕太多怎麼處理

塑件表面波紋：由於融料沿模具表面不是整齊流動填充型腔而是成半固化波動狀在型腔面流動或融料有滯流現象1.料溫低，模溫低，噴嘴溫度低2.注射壓力小，注射速度慢3.冷料穴不當，有冷料4.塑料流動性差5.模具冷卻系統不當6.澆注系統流程長，截面小，進料口尺寸小及其形式和位置不當，使融料流動阻力，冷卻快7.塑件壁薄，面積大，形狀複雜8.供料不足9.流道曲折、狹窄，光潔度不良 其次檢查一下：是否是模具刮傷？一般製品是水銀紋，物料沒有充分乾燥有水分或者是加工溫度過高造成降解，或是物料與粉料一起加入時有空隙

然後還可以就是增加溫度來試試，千萬不要忽略各段加熱片的檢查。再次就是水分的問題了，這個是針對以前生產時正常的，現在有流紋的現象。

塑料件噴漆前用什麼水打磨

給塑料噴漆是不需要用砂紙打磨的,塑料本身吸附性就很強,一般的油漆也都是比較容易粘合,所以沒有必要進行這樣的操作。

由於底材與油漆之間的層間附着力差，導致材質表面掉漆問題。解決這表面油漆脫落的現象可以在底材與油漆之間噴塗一層附着力促進劑，打亂底材表面的分子排列，提高達因值，解決附着力問題

工業設計中常用的表面處理技術有哪些？

主要包括以下幾種：

1、化學鍍（自催化鍍）autocalytic plating

在經活化處理的基體表面上，鍍液中金屬離子被催化還原形成金屬鍍層的過程。這是在我們的工藝過程中大多都要涉及到的一個工藝工程，通過這樣的過程才能進行後期電鍍等處理，多作爲塑件的前處理過程。

2、電鍍electroplating

利用電解在製件表面形成均勻、緻密、結合良好的金屬或合金沉積層的過程，這種工藝過程比較煩雜，但是其具有很多優點，例如沉積的金屬類型較多，可以得到的顏色多樣，相比類同工藝較而言價格比較低廉。

3、電鑄electroforming

通過電解使金屬沉積在鑄模上製造或複製金屬製品（能將鑄模和金屬沉積物分開）的過程。這種處理方式是我們在要求最後的製件有特殊表面效果如清晰明顯的拋光與蝕紋分隔線或特殊的銳角等情況下使用，一般採用銅材質作一個部件的形狀後，通過電鍍的工藝手段將合金沉積在其表面上，通常沉積厚度達到幾十毫米，之後將形腔切開，分別鑲拼到模具的形腔中，注射塑件，通過這樣處理的製件在棱角和幾個面的界限上會有特殊的效果，滿足設計的需要，通常我們看到好多電鍍後高光和蝕紋電鍍效果界限分明的塑膠件質量要求較高的通常都採用這樣的手段作設計。棱角分明的按鍵板在製造上採用電鑄工藝的話，會達到良好的外觀效果。

4、真空鍍vacuum plating

真空鍍主要包括真空蒸鍍、濺射鍍和離子鍍幾種類型，它們都是採用在真空條件下，通過蒸餾或濺射等方式在塑件表面沉積各種金屬和非金屬薄膜，通過這樣的方式可以得到非常薄的表面鍍層，同時具有速度快附着力好的突出優點，但是價格也較高，可以進行操作的金屬類型較少，一般用來作較高檔產品的功能性鍍層，例如作爲內部屏蔽層使用。

塑料件表面亮印如何去除

用少許牙膏塗抹所料件表面，用布頭一塊，蘸水少許，在表面做圓周狀塗抹即可去除

塑膠件表面爲鏡面，有什麼特殊材料或方法可以處理鏡面上的手印，髒污等？

用脫脂棉球沾無水酒精，用鑷子輕輕擦拭即可，一般藥店有賣脫脂棉的

注塑產品凹痕什麼原因造成，怎麼解決

塑件凹陷的主要表現是：塑件表面不平整，向內產生淺坑或陷窩。原因主要會聚中於以下三點：

生產缺陷缺陷產生的原因及其排除方法

塑件在冷卻過程中，由於外層緊靠型腔的地方先行冷卻固化，而其內部後冷卻固化，在塑件固化過程中，內外的收縮不一致，導致塑件外層發生塑性變形，即外層內陷形成凹陷。就宏觀上講，凹陷多發生在塑件壁厚最厚的地方或壁厚急劇改變的地方，其具體分析如下。模具缺陷有可能會出現在注塑模具結構上

1、若模具的澆口及流道截面積過小，充模阻力便會增大，易於產生凹陷，對此，應擴大相應位置的截面積。

2、若澆注系統流道中有”瓶頸“，使某一部位的熔體流動不暢，影響壓力傳遞，對此，應適當擴大流道截面積、特別不能存在”瓶頸“部位。

3、若模具密封不好，使得型腔內的壓力不均衡且壓力偏低，導致產生凹陷，對此，應仔細檢查模具的密封性能、影響模具密封性能的因素很多，如模具加工、過度磨損、導向不良、分型面有異物等，在？明情況後分別處理。

4、若模具的排氣不良，會影響熔體的充模情況，導致產生補縮和凹陷，對此，務必使排氣系統工作良好，可從設計和使用上進行檢查。

5、若澆口的位置不對稱，熔體進入各型腔的速度不同，使各型腔中的塑件冷卻不均衡而產生凹陷，對此，應把澆口儘量設置在對稱處。

6、厚壁塑件是最容易產生凹陷的，爲減少凹陷的出現，澆口形式的選擇較爲關鍵，如翼式澆口對消除凹陷的效果就非常好。

7、若模具冷卻不均衡或冷卻不足，很易產生凹陷，對此，必須重視冷卻系統的設計和製造，對於易產生凹陷的部位應強化冷卻措施。

工藝缺陷重要因素是注塑工藝

1、若熔體溫度太高，塑件冷卻不足，容易引起塑件凹陷，對此，應降低熔體溫度。

2、若模具溫度太高，易引起塑件出現凹陷，對此，應適當加大冷卻水量或降低冷卻水溫度。

3、若注射時間和保壓時間太短，熔體充模不充分，易出現凹陷。對此，應適當延長注射時間和保壓時間。

4、若注射壓力太低，會降低充模速度而出現凹陷，對此，應適當提高注射壓力。

塑料的銀色塗層是什麼

您說的這個表面處理,是油漆Paint或是粉體Powder,一般來說塑料鍍鉻一般是黑鉻,當然這個鉻並不是RoHS的六價鉻,一般是三價鉻或無價鉻.不過根據你的描述和我們公司燈具塑料件表面處理的情況來看,應該是Powder粉末.一般來說塑料件的顏色是加入色素pigment來調顏色,可是pigment有點不好就是調出來的顏色不夠光亮、較暗.所以一般來說圓珠筆筒上的表面處理,爲了顯得光澤更好,更高檔,都會選擇噴塗Powder或Paint.

當然現在所用的Powder and Paint 有害物質的含量都是符合歐盟RoHS指令或EN71-3的要求.

汽車用的塑料件怎樣噴油漆

汽車硬性塑料件噴漆工藝流程

04-27

由於裂料比金屬輕，現在，它們在汽車上使用越來越多，包括保險槓、翼子板防護板、防石板、裝飾件、面罩、散熱器護柵、、油箱、內襯等。汽車上使用塑料件的部位如圖5-46所示。目前，汽車結構上所用的塑料主要有熱塑性塑料和熱固性塑料。汽車塑料件採用哪類面漆進行噴塗，應該根據汽車修補漆供應商提供的資料來決定。塑料件通常需要使用塑料底漆，因爲塑料底漆在塑料件上的附着性能很好。軟件塑料要求在油漆中加柔軟劑，有的生產廠要求根據不同的油漆選用不同的柔軟劑。有的則提供可用於多種油漆的萬能柔軟劑。最好不要混用不同廠家的產品，儘量選用同一廠家生產的柔軟劑、底漆、面漆和稀釋劑。

一、車內用硬性塑料件的噴塗

硬質塑料件如硬質或剛性ABS塑料件通常不需要用底漆、底漆二道漿或封閉劑，噴塗熱塑性丙烯酸漆就可獲得滿意的結果，其具體塗裝工藝如下。

先用面漆的稀釋劑或推薦的溶劑徹底清洗塑料件，要用中性洗滌劑，不能用鹼性化學清洗劑，並將零件用清水沖洗清潔擦乾。對需要噴塗底色漆的部位用400號砂紙打磨，要噴塗透明清漆的混塗區域用600號或更細的砂紙打磨，並用表面清潔劑擦淨。參照油漆供應商提供的色卡以及汽車廠的顏色標號選定丙烯酸面漆，或者底色漆罩透明清漆，要按說明書稀釋比例稀釋塗料。然後進行噴塗，用漆量以達到遮蓋效果爲度，不要太多，以防失去紋理效果。經乾燥後將塑料件重新裝到汽車上。

二、車外用硬性塑料件的噴塗

大多數外用硬件塑料不需要用底漆，有些油漆生產廠仍然建議在塗色漆前使用底漆，但不應使用磷化塗料、金屬處理劑、自蝕底漆和柔軟劑。其具體塗裝工藝如下。

先用肥皂水清洗待修補區域，再用清水清洗乾淨，最後用面漆的稀釋劑或推薦的溶劑徹底清洗塑料件。對要塗底色漆的部位用400號砂紙打磨，要噴塗透明清漆的混塗區域用600號或更細的砂紙打磨。底色漆要選用合適的丙烯酸漆或聚氨酯漆，按說明書介紹的稀釋比例稀釋塗料。漆的用量以完全遮蓋爲宜，不要過多，一般有2~3層中厚溼塗層即可，等底色辣乾透後再塗透明清漆。